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机动车间检修工程部选矿QC小组降低φ3200×3100格子型球磨机故障率一、小组概况小组成员登记表表一小组名称检修工程部选矿QC小组小组类型攻关型注册编号活动次数16次现有人数8人活动时间2005.10-2006.3序号姓名性别年龄文化程度职务/职称组内职务/分工1王建峰男44大学检修工程部副部长组长全面负责2卢世民男37大专检修工程部副部长组员技术主管3黄国浩男39大专选矿项目部副经理组员设计制图4洪晓斌男41高中泵检班班长组员现场处理实施5陈文军男38大专包修班副班长组员现场处理实施6段亚兵男40高中高级检修工组员现场处理实施7吴旸男31高中高级检修工组员现场处理实施8占毅男35高中高级检修工组员现场处理实施制图人：吴旸时间:2005.10.20二、选题理由选矿破碎流程中φ3200×3100格子型球磨机，主要用于选矿车间全年200多万吨原矿的磨矿作业。为下工序磁、浮选作业提供合格粒度的原矿是选矿生产的重要环节，该系列设备性能的好坏将直接影响整个选矿生产。实际生产中，设备故障率较高，仅2004年10月至2005年3月，球麻机因各种因素发生故障30余起，严重影响选矿后续流程作业。由于设备存在缺陷,加之检修作业时间紧,任务重及操作人员责任心不强等因素，重复检修作业频繁，增加了检修工人劳动强度，检修中备件材料消耗较大。车间、工程部立足检修保产实际,本着“检修服务主体生产”的原则,要求减少设备检修次数,降低检修成本,确保设备开动率。选定课题降低球磨机故障率关键设备故障率高检修成本高检修保产需要选题理由制图人：吴旸时间:2005.10.20三、活动计划制表人：吴旸审核人：王建峰时间:2005.4时间阶段2005年2006年456789101112123P现状调查目标设定原因分析制定对策D实施C效果检查A巩固措施总结小组活动计划表（表2）计划实际四、现状调查1、本小组成员针对选定的课题，紧接着进入现状调查阶段，通过查阅岗位交接班记录本、设备运行点检记录、故障反馈单等始资料对球磨机2004年10月至2005年３月的运行情况作了一番统计，该系列设备共发生故障31次，详细情况见表３。2005年10月～2006年3月球磨机故障情况一览表表3（数据来源：生产一线设备点巡记录表）制表人：吴旸审核人：卢世民时间：2005.4时间原因2004.102004.42004.122005.12005.22005.3合计传动接手故障43253320电气故障12114负荷过载1113大瓦缺油发热11环境影响11其它因素112合计67283631球磨机故障统计表表4制表人：吴旸审核人：王建峰时间:2005..4序号原因频数（次）累计频数（次）累计频率（%）1齿轮联轴器故障2020662电气故障424773负荷过载327874大瓦缺油发热128905环境影响129936其它231100合计——————31——————根据表3，我们对球磨机故障原因进一步统计，结果见表4累计频率（次）2005年10月～2006年3月球磨机故障原因排列图图二3530252015105010090807060504030200传动接手故障电气故障负荷过载大瓦发热环境影响其它4311277%87%90%93%20频数（次）N=6866%2、根据表4，我们又绘制了球磨机故障原因排列图，见图2，由图2可以看出，造成球磨机故障率高的主要原因是：联轴器顶端盖、齿磨损严重，占全部因素的66%.五、目标及可行性分析1、目标值设定依据：从排列图可以看出：只要小组通过攻关解决球磨机联轴器故障这一主要问题后，球磨机故障次数从理论上可以控制在1.8次/月，其计算如下：（故障次数—主要故障问题次数）/月数=（31—20）÷6=1.8次/月图三月故障现状目标对比图月故障（次）055.12现状目标制图人：吴旸时间：2005.10.30数据来源：QC小组收集资料考虑到其它不可控制的因素，因此我们设定的目标是：平均每月将球磨机的故障次数控制在2次以内。见图三2、可行性分析：见图四车间领导关心、支持QC小组活动，各部门积极配合，在人力、财务和物力方面给予大力支持。小组成员整体素质高，经验丰富，具有一定理论知识和现场操作经验，攻关能力突出。有工程部技术人员指导，小组成员多次参与设备攻关改造，技术全面，大专以上文化程度5人，占63.3%。实现目标值目标可行性分析基于上述理由，我们认为目标一定可以实现。领导重视人力资源人力资源六、原因分析设备本身缺陷齿磨损严重无纠偏功能高温潮湿操作不当未按检修规程检修质量不好机人操作水平低工作不认真责任心不强环法料联轴器故障图４传动接手故障因果图制图人：吴旸审核人：王建峰时间：2005.11七、要因论证1、为了更好地进行要因论证，我们再次查阅设备点巡检记录，找出了各个末端因素所对应的故障次数，并做了详细统计，结果见表５。从表中我们可以看出，联轴器本身缺陷，齿磨损严重。这二个末端因素分别占20次故障中的９次、11次，各占百分比为45%、55%。传动接手故障末端因素统计表表5制表人：吴旸审核：黄国浩时间2005.11序号末端因素故障次数（次）所中百分比（%）1操作水平低002设备本身缺陷9453工作不认真责任心不强004齿磨损严重11555未按规程检修006现场环境潮湿007质量不好00合计20100制表人：吴旸审核人：卢世民时间：2005.11序号末端因素验证方法确认情况负责人是否要因人员1操作水平低调查分析查培训记录，已对操作工进行培训，合格率100%卢世民非要因2工作不认真责任心不强调查分析查小组工作情况，各作业小组都有经验丰富的师傅带组，责任心强，工作负责黄国浩非要因设备3设备本身缺陷现场调查技术分析接手设备本身缺陷较多，无纠偏功能等洪晓斌要因4齿磨损严重现场调查轴向窜动，传动不平衡、冲击振动陈文军要因方法5未按检修规程检修现场调查各作业小组严格按标准化程序作业，未发现违章违制作业黄国浩非要因6现场环境潮湿现场调查对接手影响不大占毅非要因7质量不好现场调查对接手影响不大占毅非要因2、为了进一步验证，小组对所有末端因素进行详细论证，最后确定了二个要因，见表6八、制度对策制表人：吴旸审核人：王建峰时间：2005.11序号要因对策方案结论1齿磨损严重根据联轴器无纠偏功能,造成的磨损严重,可以采用增大两轴的许用相对角位移，将外齿齿宽方向上的节圆和根圆由直线改为圆弧，使齿的截面呈鼓形，将减轻或避免由于轴线偏斜带来啮合面的干涉和接触不良造成的齿磨损严重。可行小组根据要因制定对策方案，并进行可行性分析，由组长王建峰主持，选定方案，见表7序号要因对策方案结论2设备存在缺陷将联轴器内套筒的轮毂分别与主动轴和从动轴联接；两个外套筒在凸缘外通过螺栓固结在一起。工作时，使内、外齿作啮合运动。内、外齿采用压力角为20°的渐开线齿形，齿侧间隙较一般齿轮副大。外齿顶圆母线制成球面，使球面中心在齿轮轴线上，因此具有补偿两轴轴线的相对径向、轴向、角度位移的特性，从而避免窜轴现象。可行制表人：吴旸审核人：王建峰时间：2005.11九、对策实施将联轴器内套筒的轮毂分别与主动轴和从动轴联接；两个外套筒在凸缘外通过螺栓固结在一起。工作时，内齿与外齿作啮合运动。1234561、连接螺栓孔：φ30+0.05×142、连轴节外套3、钢球轨道4、钢球5、连轴节内套6、连轴节键槽7、外套凸缘-0内、外齿多采用压力角为20°的渐开线齿形，齿侧间隙较一般齿轮副大。外齿顶圆母线制成球面，球面中心在齿轮轴线上，因此具有补偿两轴轴线的相对径向、轴向、角度位移的特性。7562341101181291、球磨同步机主轴；2、2、10连轴节外套；3、钢球；4、钢球隔架；5、5、11连轴节内套；6、连接螺栓；7、连接螺母；8、球磨机小牙主轴；9、安装钢球轨道；12、加注润滑油孔为了改善齿的接触条件，提高联轴器承载能力，增大两轴的许用相对角位移，我们将外齿齿宽方向上的节圆和根圆由直线改为圆弧，使齿的截面呈鼓形，以减轻或避免由于轴线偏斜带来啮合面的干涉和接触不良。鼓形齿的圆弧度还可由不同曲率半径的圆弧组成，以得到适用不同大小的轴线偏斜的最佳齿形。考虑到联轴器有较多的齿同时工作，外形尺寸小，承载能力大，在高速下工作可靠。我们采用薄壳圆筒型中间齿套齿轮联轴器使转速高达18转／分。实现了轴向无窜动、传动平衡，减小了振动冲击和噪声。提高了齿轮联轴器的性能和寿命，为了在工作状态下保持良好的润滑,必要时应及时采取连续喷油和强制润滑措施。加油孔十、效果检查2005年10月～2006年3月球磨机故障情况表表8(数据来源：生产一线设备运行记录表)制表人：黄国浩日期：2006.3.9时间原因2005年2006年合计101112123设备缺陷112齿磨损严重112其它11合计1112３5图５活动前后效果对比图50故障（次/月）活动前目标值实际值5.11.80.8制表人：吴旸时间：2006.3.91、目标值达到了统计2005.10～2006.3的数据，球磨机因各种因素造成５次故障，月平均0.83次，达到了平均每月不超过２次的目标值。2、经济效益计算旧接手：使用周期为6个月，单价：16000元。新联轴器：使用周期为24个月，单价：18000元16000×3-2000=46000元直接经济效益2004年——2006年共改造5台新联轴器，共节约成本为：46000×5=230000元更换一次联轴器需要24小时，5台联轴器共增加更换时间为：5台×3次×24小时=360小时。球磨机每小时矿石处理量为60吨/小时，可多处理原矿：360×60=21600吨原矿间接经济效益：自我评价表序号项目活动前评分活动后评分1QC知识352分析能力243团队精神354处理能力255质量意识25分析能力0462QC知识处理能力质量意识活动前活动后团队精神雷达图制图时间：2006.3.10制图人：吴旸由自我评价表和雷达图可以看出，通过本次QC活动，让我们在提高设备生产能力的问题上积累了宝贵的经验，同时也增强了我们利用QC方法解决设备问题的信心。形成了一笔无法估量的无形效益。无形效益：十一、巩固措施1、实施情况资料编入《设备维护管理规程》中；2、更改完善检修操作工作的相关内容；3、与岗位工配合，密切监视改造后运行状况。十二、总结通过此次攻关活动，我们QC小组得到了很好的锻炼，由于大家的努力，使我们在本课题上取得了初步成效，小组成员的业务素质和质量意识都得了显著提高，为今后提高设备检修效率和检修质量打下了坚实的基础，同时也锻炼了成员分析处理故障的能力，增强了小组的团队精神，提高了小组的QC知识水平，为转入下一轮PDCA循环做好了各项准备。谢谢大家!