大冶铁矿选矿车间破碎工区队QC小组--提高入磨粒度合格率

大冶铁矿选矿车间破碎工区队QC小组提高入磨粒度合格率小组名称破碎工段QC小组成立时间2003年7月课题名称提高入磨粒度合格率小组类型攻关型小组活动时间2004年10月－2005年12月小组人数7人注册号Dytk-2004-16姓名性别年龄文化程度职务组内分工张雷男35本科工段长、党支部书记组长葛占江男33大专生产段长组员李洁男48大专设备段长组员黄智鹏男31技校工艺班长组员刘洪文男33大专工艺班长组员袁爱矿女29大专破运工组员胡建军男36技校工艺班长组员制表人：张雷时间：2004年10月车间要求入磨粒度合格率–18mm≥85%工序问题点课题选定2002年7月至2003年6月，入磨产量粒度-20mm合格率仅为75.28%，对后道工序球磨台时影响较大，只有入磨粒度合格率指标达到-18mm≥85%以上，才能使台时产量达到矿考核指标。提高入磨粒度合格率1、工序介绍：筛分筛分原矿2100×1500颚式破碎机Φ2200圆锥破碎机Φ2200圆锥破碎机去球磨矿仓破碎工序在大冶铁矿选矿车间起着“龙头”效益，整个工艺由粗碎、中碎、细碎三段工序组成，进选原矿由板式进入粗碎机，中碎机和细碎机后直接从细碎机排矿口经皮带输送到球磨矿仓。图一：破碎工艺流程图制图人：张雷时间：2003年7月2002年7月至2003年6月生产统计表表二7月份(2002)8月份(2002)9月份(2002)10月份(2002)11月份(2002)12月份(2002)1月份(2003)2月份(2003)3月份(2003)4月份(2003)5月份(2003)6月份(2003)平均入磨粒度合格率77.1875.2977.0277.374.9874.9575.0675.1575.4573.572.8174.775.28球磨台时产量(吨)63.8760.2362.6668.5161.4560.0462.0161.7563.9558.8858.6161.0361.92制表人：张雷时间：2003年7月2、生产统计：时间内容项目从上表可以看出，入磨粒度合格率与球磨台时有线性相关关系，入磨粒度合格率越高，球磨台时产量越高，反之，入磨粒度合格率越低，球磨台时产量越低。3、我们对影响入磨粒度合格率的各种因素进行了调查分析：车间技术组对入磨粒度合格率的抽查为2-3次/天，据统计2002年七月——2003年六月共进行质量抽查906次，其中224次粒度未达标。2002年7月——2003年6月间影响入磨粒度的原因统计表表三序号项目频数（次）累计数（次）累积（%）1下矿口跑粗16716774.62给料不均匀2819587.13原矿有杂物1220792.44接矿板漏矿721495.65其它10224100给料不均原矿有杂物接矿板漏矿其它下矿口跑粗92.4%95.6%0百分比255075频数（次）N=224167从图上可以看出：造成入磨粒度合格率低的主要问题是下矿口跑粗。图二：影响入磨粒度合格率的各种因素排列图制表、制图人：张雷时间：2003年7月74.6%87.1%2812710入磨粒度合格率由－20mm粒度75.28％提高到－18mm粒度达85％以上10080－18mm85%－20mm75.28%图三：目标值柱状图制图人：张雷时间：2003年12月１、我们QC小组成员均由工段管理人员及专业技能较高的班组骨干组成，具有较高的理论知识和解决现场技术难题能力。２、大冶铁矿于2003年7月投入资金对破碎系统进行技术改造,并将引入世界上最先进的诺德伯格C100颚式破碎机，GP300、HP500型圆锥破碎机,技改工作将为我们活动目标的实现做出有利保证。３、2003年3~7月间，我们岗位职工先后二次接受了设备生产厂家的技术培训,操作水平有了大幅提高,并在实践中取得了丰富经验。目标可以实现制图人：张雷时间：2003年12月目标确定后，我们对下矿口跑粗的诸多因素从“人员”、“环境”、“设备”、“方法”、“材料”五个方面入手，进行认真分析，并绘制了“因果图”。下矿口跑粗操作水平低排除故障能力差责任心不强筛孔易磨损变形筛板使用周期短原矿含泥量大工艺操作不规范工艺存在缺陷巡检制度执行不力现场灰尘大，可视性差人机料法环排矿口检测不规范图四：下矿口跑粗因果分析图制图人：张雷时间：2004年2月要因确认表表四序号末端因素确认方法因素分析结论1排除故障能力差现场检查岗位职工由于操作水平高低不同，对故障排除能力也不同。非要因2责任心不强调查分析个别职工工作作风涣散，缺乏主人翁意识。非要因3筛孔易磨损变形现场验证筛板25×30mm的方形筛孔在矿石的磨损下很快出现边角破裂现象。导致筛孔变大粒度不能保证。要因4筛板使用周期短调查分析由于检修的筛板衬板的保护措施不到位，易造成筛板被衬板顶穿的现象。非要因5原矿含泥量大现场检查来矿性质较复杂，含泥量大，易造成漏斗堵塞而导致皮带跑大块多。非要因6排矿口检测不规范调查分析原破碎机排矿口的吊铅块测量法在新破碎机上的运用效果不佳，无法测量准确结果。要因7巡检制度执行不力调查分析岗位没有按照工段要求对现场进行定期巡检。非要因8工艺存在缺陷调查分析因为是开路作业，无法对从破碎机排矿口出来的粒度不合格矿石进行控制。要因9现场灰尘大可视性差现场验证破碎系统功率高，振动大，现场可见度较低。非要因制表人：张雷时间：2004年2月通过上述分析，得出三个要因：1、筛孔易磨损变形。2、排矿口检测不规范。3、工艺存在缺陷。对策表表五序号要因对策措施目标时间责任人1筛孔易磨损变形对筛孔进行重新设计将25mm×30mm的方形筛孔改造为20mm×35mm圆形筛孔延长筛孔磨损时间，使粒度由-20mm降到-18mm2004.11张雷黄智鹏刘洪文李洁2排矿口检测不规范规范排矿口检测制度和标准制定排矿口控制标准，改变排放口测量方式将细碎排矿口控制在15-17mm内2004.11刘洪文葛占江3工艺有缺陷进行工艺技术改进将三段开路改为三段一闭路流程对不合格的细碎产品进行第二次细碎。使入磨粒度-18mm合格率提高到85%以上2004.10张雷李洁袁爱矿胡建军实施一：对筛孔进行重新设计我们用20mm×35mm的椭圆形筛孔筛板代替25mm×30mm方形筛孔筛板，筛孔磨损率降低，发生变形开裂现象减少，如图所示：原筛板筛孔尺寸制图人：张雷时间：2004年10月25mm30mm35mm20mm技术改进后筛板筛孔尺寸实施二：规范排矿口检测标准新HP500圆锥破碎机投入试运行后，我们根据该厂定的细碎机排矿口为14-18mm左右的控制标准进行了实践论证，经过3个月实践摸索,根据我矿的原矿性质，我们确定将排矿口的粒度控制在15-17mm之间比较准确，在测量排矿口的方式上我们改为磨膛卡尺测量法使数据更具有真实性、可靠性和操作性。我们还制订了每周一、三、五对排矿口进行测量上报的管理制度，有效地保证了产品的质量。实施三：改进工艺流程破碎技术改造三段一闭路工艺流程图制图人：张雷时间：2004年10月HP500圆锥破碎机非磁沉砂旋流器干式磁选干式磁选GP300圆锥破碎机C100颚式破碎机原矿洗矿筛分溢流筛分去球磨矿仓去废石仓去二段磨矿尾矿大井破碎工艺新增加了水洗和回路工序，粒度不合格的产品将由细碎机排矿口通过皮带运输又被重新输送到细碎机中进行二次破碎，确保产品能够合格。1、2004年12月份，我们完成了以上实施过程，经过12个月的实际运行和巩固，取得明显效果。2005年元月份-2005年12月份生产统计表元月份(2005)2月份(2005)3月份(2005)4月份(2005)5月份(2005)6月份(2005)7月份(2005)8月份(2005)9月份(2005)10月份(2005)11月份(2005)12月份(2005)平均-18mm入磨粒度合格率%86.5858787.586.588868787.386.785.98786.7球磨台时产量(吨)67.1767.3671.2977.874.7780.6968.5976.5971.4968.3764.3970.171.55制表人：张雷时间：2005年12月时间内容项目活动前75.28%（-20mm）目标值85%（-18mm）活动后86.7%（-18mm）活动前后入磨粒度合格率对比图制表人：张雷时间：2005年12月2、按照考核标准球磨台时为65吨/小时计算，活动后球磨台时为71.55吨/小时,2005年元月至2005年12月间,破碎工段共进选原矿达1971301吨,2005年矿对选矿车间制定的电单耗为39.59Kw.h/t，2005年选矿车间实际电单耗为36.47Kw.h/t。处理每吨矿石的成本按60元计算，电费0.5元/度。（一）年节约生产成本=活动期球磨共处理矿石量/球磨台时×（活动期球磨台时－矿考核值）×处理每吨矿石成本=1971301/71.55×（71.55-65）×60=1082.77（万元）（二）节约电耗成本=处理原矿量×（电耗考核值-实际电耗发生值）×电费/度=1971301×（39.59-36.47）Kw•h/t×0.5元/度=307.52万元（三）合计节约成本：1082.77万元+307.52万元=1390.29万元1、加强对筛板的检查和维护，提高设备作业率和完好率。2、加强对排矿口制度的检查力度，确保各项制度落实。3、完善新工艺流程的操作标准，加强岗位培训，提高职工操作水平。由于今年矿和车间加重了对成本考核，各项指标都有攀升，按照车间新经济责任制规定，因此，我们将以“优化破碎工序操作，提高破碎机作业率”为课题，开展下一轮PDCA循环。谢谢大家!