工厂成本管理与现场改善

工厂成本管理与现场改善价值流与七大浪费现场改善清除浪费从制造过程分析成本成本概念清除浪费的方法应用制造成本管理控制物料管理和使用成本工厂成本管理与现场改善概念方法工具实战第一讲成本概念我不是经理，成本与我无关”“公家的东西，不用白不用”“节约了成本，我有什么好处”前言要不得的成本意识：成本概念——产品成本是工业企业在一定时间内为制造、销售一定数量的产品所支出的费用总和。也就是产品再生产经营过程中消耗的物化劳动的货币表现。从其经济实质看，成本是产品价值的一部分：产品价值W=C+V+M产品价值W生产过程中消耗的生产资料的转移价值C以工资及其附加费等分配给劳动者个人部分V以税金和利润的形式上缴或企业留利M活劳动新创造的价值产品成本产品价格生产成本构成可见成本人工成本：奖金工资原材料成本：原辅材料设备成本：设备购买、维护能源成本：水电气汽管理成本：管理费用、培训费用不可见成本库存资金成本：资金占用质量成本：不合格品、废品浪费成本：八种浪费增值时间：是指站在客户立场看制造过程中增值动作的时间，如：改变形状、改变性能、组装、包装等。只有增值时间的活动才会产生价值！物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！关注制造全过程，消除一切浪费与低效率！内部价值链分析始于原材料、外购件的采购，终于产品的销售——顾客价值的实现。其目的是找出最基本的价值链、企业生产作业的成本动因及与竞争对手的成本差异，区分增值与非增值的作业，探索提高增值作业效率的途径。订单处理采购下单供应商备料来料检验存储搬运加工一检验返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期加工二加工三顾客是不会为那些没有价值的活动付钱的!1、寻找生产成本因素(浪费和低效率)①从产品生产流程入手,寻找制约生产正常运营的瓶颈问题。输入活动A活动B活动C输出痛则不通！通则不痛！——流程分析是寻找问题的最佳途径！举例②从人、机、料、法入手,寻找制造现场成本因素。(浪费与低效率)人、机、料、法分析生产浪费和低效率的方法A、人员(Man)1)是否遵循作业标准？2)是否有明显的作业过失？3)工作能力是否充分发挥？4)是否适合于该工作？5)有足够经验吗？6)还需要哪些培训？7)责任心怎样？8)有解决问题意识吗？9)人际关系怎样？10)工作热情是否高？B、设备(Machine)1)设备能力足够吗？2)运行效率是否正常？3)能按工艺要求加工吗？4)工作准确度如何？5)是否经常出故障？6)保养情况如何？7)是否正确润滑了？8)噪音如何？会影响生产吗？9)设备布置正确吗？10)设备数量够吗？C、材料(Material)1)数量是否足够或太多？2)是否符合质量要求？3)标识标牌是否正确？4)有杂质吗？会影响加工吗？5)进货周期是否适当？6)材料浪费情况如何？7)材料运输有差错吗？8)是否对加工要求过高？9)材料设计是否正确？10)质量标准合理吗？D、方法(Methode)1)工艺标准合理吗？2)工艺标准提高了吗？3)工作方法安全吗？4)这种方法能保证质量吗？5)这种方法高效吗？6)工序安排合理吗？7)工艺卡是否正确？8)温度和湿度适宜吗？9)通风和光照良好吗？10)前后工序衔接好吗？分析工厂浪费和低效率的方法2、分析浪费原因及改善对策使用鱼骨图分析法，对寻找到的浪费和低效率进行分析，找到其产生的原因何在？问题瓶颈主要因素次要因素次要因素主要因素次要因素主要因素主要因素次要因素①确定需要分析的问题；②确定原因的主要类别。③头脑风暴找详细原因；④删除无用因素；⑤讨论剩余的原因并明确哪一个最重要；⑥研究最重要的因素；⑦消除、减少或控制这些因素。3、头脑风暴法分析提高成本因素原因依据工厂的现实情况，采用头脑风暴法，各舒己见，提出浪费和改进的办法与对策。举例第二讲从现场作业过程分析成本从产品实现的过程分析成本----生产浪费的现象及其产生的原因◆销售订单--生产的成本◆生产计划--MRP的成本◆采购、品质、仓库--车间的成本◆人力资源、财务--生产的成本◆技术研发--批量生产的成本车间计划主生产计划车间计划MRP品质、仓库车间计划车间定置管理现场浪费车间目视管理现场浪费从产品实现的过程分析成本----生产浪费的现象及其产生的原因产品成本控制先进组织架构案例1方太集团的成本案例案例2苏泊尔集团的生产组织及成本控制案例第三讲降低成本从清除浪费根源开始n制造业是通过对产品进行加工，从而使其在加工、制造过程中增值而获取利润n价值流是指从原材料到成品过程中赋予产品价值的全部活动n流程产生了客户需求的价值，而非职能和部门n价值流从最终用户的角度出发考虑全过程的整体最优n价值流是无环节、不间断、无间歇徒劳无功的活动没有任何价值n工作:创造附加价值的活动；n干活；不创造附加价值但现在需要；n浪费:不创造附加价值也不需要。需要改善除去企业到处存在浪费，分析浪费、消除浪费！n所谓价值流分析，是从产品用户到原料供应商去跟踪产品生产制造流程中的路径，在物流（材料）和信息流中画出每一个过程便于看清的代表图形，然后重点关注一组关键问题并画出需要改进和希望的“未来状态”图n价值流分析是帮助你识别材料和信息在价值流中流动情况的工具n是帮助你分析生产流程中有无价值和浪费的最好方法（特别是浪费的根源）n认识自身的一个过程n达成共识的工具n系统的分析问题，并找到根源n构建蓝图和目标，指引前进的方向n认清在精益旅程中的位置n持续改善的工具现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等何谓浪费?用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。事实上，现代浪费概念比我们通常讲的浪费概念，要广泛得多，也深刻得多。它实际有两层意思：第一，一切不为顾客创造价值的活动，都是浪费，那些不增加价值的活动都要消除；第二，即使是创造价值的活动，所消耗的资源如果超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•资金回转率低•材料、零件过早取得•影响计划弹性及生产系统的适应能力是浪费的源头1.制造过多的浪费制造过多是一种浪费的原因：•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大•会产生搬运、堆积的浪费•使先进先出的工作产生困难•会造成库存空间的浪费？原因：人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误对策：顾客为中心的弹性生产系统单件流动一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产注意：生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员1.制造过多的浪费2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业2.等待的浪费原因：注意：对策：•生产线布置不当，物流混乱•设备配置、保养不当•生产计划安排不当•工序生产能力不平衡•材料未及时到位•管理控制点数过多•品质不良•采用均衡化生产•制品别配置—一个流生产•防误措施•自动化及设备保养加强•实施目视管理•加强进料控制•自动化不要闲置人员•供需及时化•作管理点数削减3.搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等3.搬运的浪费原因：对策：生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装4.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费•冲床作业上重复的试模，不必要的动作•成型后去毛头，加工的浪费•钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费•最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要4.加工上的浪费原因：对策：注意：•工程顺序检讨不足•作业内容与工艺检讨不足•模夹治具不良•标准化不彻底•材料未检讨•工程设计适正化•作业内容的修正•治具改善及自动化•标准作业的贯彻•了解同行的技术发展•公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善5.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存表现形式：•不良品存在库房内待修•设备能力不足所造成的安全库存•换线时间太长造成次大批量生产的浪费•采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源5.库存的浪费过多的库存会造成的浪费:•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作•使先进先出的作业困难•损失利息及管理费用•物品之价值会减低，变成呆滞品•占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费•造成无形的浪费5.库存的浪费过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料怕出问题”的心态原因：对策：注意：5.库存的浪费视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存6.动作的浪费额外动作的浪费表现形式：工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作6.动作的浪费原因：对策：注意：作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消除运用四大经济原则作业标准7.做出不良的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等7.做出不良的浪费原因：对策：注意：•标准作业欠缺•过分要求品质•人员技能欠缺•品质控制点设定错误•认为可整修而做出不良•检查方法、基准等不完备•设备、模夹治具造成的不良•自动化、标准作业•防误装置•在工程内做出品质保证“三不政策”•一个流的生产方式•品保制度的确立及运行•定期的设备、模治具保养•持续开展“5S活动”•能回收重做的不良•能修理的不良•误判的不良第四讲通过现场的改善来清除浪费一、创造看得见浪费的现场•目视管理的物品管理•目视管理的作业管理•目视管理的设备管理•目视管理的质量管理•目视管理的安全管理对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。管理目标“什么物品、在哪里、有多少”及必要的时候、必要的物品、无论何时能快速地取出放入”。•是否按要求的那样正确地实施着。•是否按计划在进行着。•是否有异常发生。•如果有异常发生，应如何对应简单明了地表示出来。管理内容要点：明确作业计划及事前准备的内容，且很容易