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2019/10/71现场改善与生产效率提升2019/10/72QCD质量成本交期生产管理的铁三角用最低的成本符合要求的质量达成规定的交期安全2019/10/73企业管理面临的共同难题救火式生产质量不稳定浪费严重人员流动大快交货低价格多品种小批量内部外部2019/10/74以最少的投入来获取最大的产出最少资金最少人力最少设备最少材料最佳方法最佳品种最优质量最低成本准时交货安全环保良好情绪5MPQCDSM2019/10/75为什么要加强生产现场管理？2019/10/7680%的工作在现场80%的人员在现场80%的问题在现场80%的事故在现场2019/10/77现场管理什么？现场改善什么？2019/10/78四大目标Q质量C成本D交期S安全现场管理要求现场管理方法一消：消除不增值活动二化：标准化、可视化三不：现场质量“三不”三现：现场、现实、现物四M：4M1E五S：5S管理2019/10/79利润成本生产设备物料现场管理之屋质量交期可视化管理员工提案QC小组QCD作业标准化现场5S消除现场浪费S安全人、机、料、法、环2019/10/710半成品堆积如山，生产线却停工待料成品积压，客户却天天催货放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边一边交期紧急，一边返工返修不断很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误有人没事做，有事没人做目前的现场2019/10/711现场管理的五项要求一、当问题发生时，要先去现场；二、检查现物（有关的物品）；三、当场采取暂行处置措施；四、发掘真正原因并将其排除；五、标准化以防止再发生。2019/10/712某班组自动车床经常发生故障，维修人员只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设备故障平均约每半年发生一次，主要原因是主轴轴承发生故障，一套轴承的备件价格为3000元，每年更换备件费用达6000元。如何应用“五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。案例分析2019/10/713生产现场管理普遍存在问题生产无计划质量无标准作业无方法消耗无定额物品无标识过程无记录堆放无区域2019/10/714设备功能精确度设备能力故障预警及时适宜合格方法设备材料方法合理过程受控标准化思想意识配合度能力个体差异人环境温度湿度灰尘污染现场管理的五大要素(4M1E)2019/10/715现场管理的“单一最好”原则一处保管户口管理一日处理今日事，今日毕一个资料夹资料夹一册化一小时会议一事一议，半小时更好一张纸报告、表格一张篇幅完全表达一分钟电话长话短说，不拖泥带水一件工具多样工具简化成一件一个单元在一个小组或一组设备内完工一个流生产过程“一个流”一天班长员工多能化培养2019/10/716现场管理的“三五”要求操作“五按”：按图纸、按标准、按程序、按时间、按操作指令工作“五干”：干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、干到什么程度结果“五查”：由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实2019/10/717现场管理的“五字检查”法听设备运转过程中是否有异常声音有无异常的发热或抖动、振动等现象监测，关键、特殊工序受控情况油管阀门等有无跑、冒、滴、漏数据有无泄漏或其他引起的焦味、异常气味听摸查看闻有无松动、晃动、移动、错位、开裂、缺损现象设备运行参数是否符合规定要求2019/10/718把现场所看到的东西或感想用笔记下来把自己希望改进或与要求不符的部分分为ABC三级A是明天马上要改善的B是一周后需要改善的C是一个月后计划改善的策划具体改善措施检查改善情况并予以奖励现场管理的“ABC”法2019/10/719维持改善管理的根本在于不断改善改善的能力是评价管理者的重要基准2019/10/7201、“存在的都是不合理的”2、强调理由是不思进取的表现3、立即改进，及时比正确更重要4、反复追问为什么，总能找到问题根源5、许多问题的解决，就在于否定不可能6、更应该重视的是不花大钱的改善7、不要追求完美，完美都是从不完美开始的8、最清楚改善的是处于第一线的操作人员9、只要是改善，最小的事也值得去做10、改善永无止境，没有最好，只有更好改善的十条基本原则2019/10/721序计划改善项目单位目标－%1月2月3月4月5月加权平均计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩1交货期天5010203040502生产周期天306121824303改机时间小时7515304560754停机时间小时5010203040505操作人员数个5256在制品数量千件255101520257零部件（半成品）数量千件20481216208库存品总额万元102468109搬运距离米/件3061218243010不合格品发生率%60102035506011一次交验合格率%＋50102030405012返工返修品%501020304050_____车间1－5月管理目标改善计划表2019/10/722在当今的工业时代，用“农业头脑”办事肯定是不行的，但也不是一步跨越到“电子计算机头脑”就行得通。在“农业头脑”和“电子计算机头脑”之间应该还应该有一个“工业头脑”的时代。2019/10/723IE工业工程简介工业工程（IE）是一门应用科学，它将传统的工程技术融合于现代的科学管理技巧之中，弥补原有管理及工程技术之脱节。IE是藉着设计、改善或设定人、料机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。IE要求以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：价值分析、动作分析、工程分析、时间分析、平面布置、搬运设计、可视化管理、员工多能化、快速换模等2019/10/724北京市某机构的办事人潮不断，要办事有排不完的队；领表要排队、申办要排队、照相要排队、缴费要排队、领证要排队。由于当时设计并未考虑到现在的人潮，而现在的需求已经远超过几年前的情况，所以排队的空间、设施以及规则都已经不适用。因此几乎每天都发生这样的情况：让有礼貌的市民排得心烦意乱，让急着办事的市民直跺脚，让不守规矩的人拼命钻空子；甚至因排队起的争吵与冲突此起彼落。工业工程可以让生活与工作井然有序许振超的技术研究工作：许振超和队员们在桥吊每个操作环节抠时间。桥吊启动时，说明书上写着，达到最高时速需要５秒钟，许振超计算后提出，3.5秒钟就够用，一些司机不以为然地提出，抠.1.5秒有什么用？许振超为大家算了一笔账：“如果一船有1000个集装箱，就能节约25分钟出来”。2019/10/725日本丰田公司认为：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费!美国管理专家认为：凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、和人力、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费!减少非增值性活动2019/10/726案例名称领料工序号记录分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1开具领料单22移动至工具柜拿铁锯1153移动至存料处取料1124移动至台钳处1125拿卷尺量长度16锯料至规定长度97移动至领料处1158在领料单上签字19核对后放入盒子合计11854维修部人员至仓库领取2.5米长棒料一根3422019/10/727工序分析应考虑问题能否不要出现等待？如何让上下道工序之间的距离最短？相同的行为能否合并？工作位置重新安排调整是否效率更高？不增值的活动能否减到最少？能用更快的速度连接上下道工序吗？2019/10/728标准化作业标准作业的关键是，如何才能在高效率生产的各种条件下，更有效地把物、机器和人的作用组合起来。丰田汽车工业公司将这种组合的过程称之为“作业的组合”，而这种组合集中起来的结晶就是“标准作业”。2019/10/729人具有弹性，而机械没有弹性，标准化就是人要配合机械。如一台机器根据指令和设定运行，不会因为有突发事件而改变运行，假如一名操作工没有按照规范操作，不小心将手伸到机器里，就会造成伤害事故。作业现场由很多动作构成，我们所研究的现场针对动作，而不是人，人的行动和举止都是由身体各部分的动作组合而成。每个人都不一样，我们不能要求所有人的高矮胖瘦、思想说话都一致，但是我们可以要求所有人的动作标准化，实现一致性。标准化的意义2019/10/730作业标准化所谓标准化就是明确的书面的工作方法标准就是样板，是所有工作的依据标准显示了迄今为止所能想到最快、最好、最方便、最安全的工作方法可以避免不同人员因不同做法而产生的不同结果2019/10/731班组岗位作业标准内容岗位描述：岗位名称、工作概述、特殊要求、工作权限、职业资格岗位目标：本岗位的工作目标、要求和标准安全职责：清楚本岗位应遵循的安全操作事项和责任工作规范：本岗位应遵守的制度、规定、要求和程序危害辨识及应急预案：清楚该项工作的危害和怎样预防的措施要求设备操作维护：清楚设备的各项技术参数使用要求、维护保养、清洁润滑、日常点检等要求工艺流程：清楚工艺流程及上、下道工序的配合要求2019/10/732作业标准化“八定”定量：规定作业产量和必须完成的各项指标定质：规定作业要求达到的质量标准定时：规定作业在什么时候开始和完成定点：规定材料、工具、周转箱摆放位置定法：规定作业程序、方法、记录定向：规定工作路线和信息传递、反馈路线定核：规定考核依据、方法和奖惩定标：标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。2019/10/7333、手持标准：即加工过程中允许停留在机台边上的零件数量；标准作业的四个要素1、周期时间：指生产一件工件需要的实际作业时间，其中的关键是把握好如何对待熟练程度低的作业人员；2、作业顺序：指操作人员在运送工件、加工作业时按工艺要求先后排列的工件加工顺序。4、停放时间和位置：即加工过程中规定停放的位置和停留的时间。2019/10/734工时标准化即工时定额。是在正常操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下五项主要因素：1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作，如女工搬运重量不宜超过4.5公斤；2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能掌握；3、作业方法：作业标准规定的方法；4、劳动强度与速度：适合大多数操作者；5、质量标准：以满足质量标准要求为准。操作工时标准化2019/10/7351．作为改善生产效率的重要手段通过对时间使用及效果进行定量测量，可以把没有合理利用的时间甄别出来，进而进行改善，使生产效率得到提升。2．作为设定标准工时的重要依据通过时间分析，可以掌握各项作业所需的时间的基本资料，再根据标准工时的设定方法，定出标准工时。3．作为制造系统规划和改善的依据可以用于：生产线平衡分析与改善，联合作业方法的设定、设备投资安排规划、生产布局的设计、员工操作设备数等4．作为评价作业者技能和工程管理水平的依据5．作为成本分析的重要依据有了标准工时，改变了对制造成本计算的不可测因素时间分析的主要用途2019/10/736标准时间标准主体作业时间标准准备时间净作业时间宽放时间净准备时间一般宽放宽放时间特殊宽放特殊宽放一般宽放标准时间的构成2019/10/737宽放一般宽放人的生理宽放作业宽放－－由于材料、零件、工具及作业外因造成私事宽放疲劳宽放试制宽放恶劣天气的宽放奖励宽放机械干扰的宽放特种作业宽放特殊宽放2019/10/738怎样进行时间测定时间测定直接法秒表法连续测时法重复测时法周期测时法摄录法间接法既定时间(PTS)法WF法MTM法经验估计法资料加权法2019/10/739准备工具：秒表、记录板、表格、笔事前联络－不影响正常工作斜前方2米处为宜多次取值，加权平均序作业单元1234单位：秒1上环固定线头11.512.311.412.1总计.次平均最小最大2上线2.13.42.33.23带线入沟内4.15.73.85.54开机20.817.722.918.65过线3.12.11.82.86取线15.610.911.612.87结扎4.27.04.84.2合计怎样进行时间测定2019/10/740作业速度