现场IE改善方向与方法

基础IE概论第一章基础IE概论一.基础工业工程概述二.现场IE改善三.IE活动的导入与推进四.基础IE改善手法1.什么是工业工程(IE)?工业INDUSTRIAL工程ENGINEERING一.基础工业工程概述20年代后期﹕起源于美国80年代初期﹕引进我国大陆定义一:“工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法,使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行.”------著名的工业工程专家P.希克斯(PHILIPE.HICKS)2.IE的定义定义二:“工业工程是对一个组织中人、物料和设备的使用及其费用作详细分析研究,这种工作由工业工程师完成,目的是使组织能够提高生产率、利润率和效率.”------美国大百科全书1982年版2.IE的定义定义三:“工业工程,是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价.”------美国工业工程师学会(AIIE)1995年2.IE的定义我们的定义:“规划/改善/创新/诊断﹐先进制造生产力﹐标准化﹑高效化﹐提升绩效”---PCBAIE2005年2.IE的定义3.IE的基本意识1)成本和效率﹔2)改善和变革﹔3)简化和标准化﹔4)系统和人本意识﹔1)掌握真实和准确的数据进行分析﹔2)不放过细少的浪费和改善点﹔3)遵守解决问题的程序﹔4)错了只需要马上改正﹔5)不求完美﹐提升到50分也可以马上行动﹔6)改善与学习无止境﹔4.IE的改善意识(1)7)两人的知识大于一人的智慧﹐全员参与才可以共同进步﹔8)改善不应大量投资﹔9)积极寻找解决问题的方法而不是不可行的理由﹔10)不要为现状辩解﹐实事求是﹔4.IE的改善意识(2)5.传统的工业工程应用(工作研究)方法研究程序分析动作分析流程经济原则动作经济原则简化工作并设计更经济的方法和程序,之后设定标准工作方法.1:方法,程序2:材料3:工具与设备4:环境与条件时间研究客观\公平\准确地制定工站标准时间设定标准时间设定工作标准标准作业法+标准时间+其他工作=工作标准实施工作标准,提高生产率,产生效益,持续这种循环,并对其进行客观公正的评价.二.现场IE活动1)提高生产力,为顾客提供满意的质优价廉的服务;2)使资源组合最优化﹐提高资源价值;3)推广IE理念﹐全员参与改善﹐共同进步;1.活动的意义2.活动的内容1)对象﹕效率﹔4M﹔QDCS﹔库存﹔工作环境﹔2)手段﹕线平衡﹔快速切换﹔产能提升;目视化管理﹔作业价值提升﹔TQM﹔TPM﹔TQA﹔物流﹔3)目标﹕生产力﹔3.衡量指数1)平衡率﹑操作效率﹑稼动率,(OPE/OEE)﹔2)WIP﹑切换时间﹑DPPM﹑劳动生产力﹔3)设备故障率﹑价值率﹑成本改善率﹔1)从来没有这样做过;2)人家已经用过了不行;3)这个方法已经用了10年;4)我们现在已经做的够好;5)这个方法不适合我们;6)老板不会感兴趣﹔7)他们都说不可能﹔4.现场IE活动的21种抵抗情绪(1)8)个个方法行不通﹔9)没有预算﹔10)那是件遥远的事情﹔11)这事情超过我们的权限﹔12)不是我的工作﹔13)没有时间﹔14)客户不会接受﹔4.现场IE活动的10种抵抗情绪(2)15)这违反公司的策略﹔16)我们没有准备好﹔17)我们会亏本的﹔18)现在也不错﹔19)再研究研究﹔20)不可能﹔21)太理想化了﹔4.现场IE活动的10种抵抗情绪(3)5.一般活动程序(1)基本程序程序内容项目手法(方法)制定改善计划1找寻查证改善问题1设定改善目标2制定推进3现在及将来的竞争中存在什么样的问题,问题的程度,对此进行评价的比较和选题方针,目标的确认发现问点题深入分析整理评价推进日程小组组成对决定的题目能够在什么程度上进行改进设定目标,上级确认对解决问题的实施事项程序合作体制,日程及负责人等计划编制管理图,管理资料(效率,工时,产量,质量特别性列举法,问题列举法,期望列举法,特别性列举法,问题列举法,期望列举法,原因特效鱼骨图,直方图)5W1H法,检查表各种图表工艺分析,层折图柏拉图,直方图甘特图,网络图实施改善计划2详细调查问题点4工厂的布局运用IE手法及相应统计分析方法对问题进行深入调查分析,要特别注意对结果的整理分析过程的科学性工程搬运工艺路线分析(图)搬运分析Layout分析相互关连分析设备工装作业者,作业方法零件及材料工艺流程分析物流分析停滞分析拉平衡分析运转率分析(连续,瞬间)人机联合分析设备可靠性分析,工装设计的操作性(IE原则)动作分析时间分析,PTS比较法共同作业分析配置分析疲劳,熟练度研究工程分析5.一般活动程序(2)对改善结果给予评价3制定改善方案5改善方案立案集中全员智慧,制定改善方案5W1H法创新智慧应用现有原理,(动作经济)方案比较DA流程实施改善6改善结果的确认与评价7计划性地推进改善方案的实施,要有贯彻到底的决心和毅力对照活动目标对结果进行确认并对方案的优劣进行评比和评价检讨选择改善方案标准化新方法的培训成果的确认经济课题的研讨大脑风暴集团讨论5.一般活动程序(3)三.IE活动的导入与推进(1)TPM目视化管理产能提升生产线平衡作业价值提升快速切换TQA物流改善生产力MISTIE三.IE活动的导入与推进(2)库存最少化作业周期缩短柔性对应能力持续改善卓越的现场管理活动(IE)四.基础IE改善手法“基础IE手法是以人的活动为中心﹐以事实为依据﹐用科学的分析方法对生产系统进行观察﹑记录﹑分析﹐并对系统问题进行合理化改善﹐最后对结果进行标准化的方法”1﹒何谓基础IE手法1)准确掌握生产活动的实际状态﹔2)尽快地发现浪费﹑不合理﹑不可靠的地方﹔3)对生产活动的改善和标准化进行系统的管理﹒2﹒IE手法的目的﹕1)不同的人能得到同样的分析结果﹔－－客观性﹔2)是现状的定量衡量﹐容易检讨﹔－－定量性﹔3)相同图表和符号语言﹐信息共享﹔－－通用性﹒3﹒IE手法的特征﹕4﹒IE手法的体系﹕工作研究方法研究时间研究程序分析操作分析动作分析作业测定预定标准时间工艺程序图流程程序图路线图联合操作分析双手操作分析人机操作分析动素分析动作经济原则秒表测时工作抽查标准动作标准时间时间分析损失分析方法研究方法研究的主要内容:程序分析—程序是任何个人、机构完成任何工作所需经过的路线和行为;分析是对路线和行为的研究.操作分析—分析以人为主体的工序,使操作者、操作对象、工具三者间合理地布局和配合.动作分析—研究人在进行各种操作时的身体动作,以排除多余动作、减轻疲劳和提高效率.标准时间通常情况下的标准时间主要工作时间*准备时间辅助时间净时间*辅助时间净时间人手操作时间机器运作时间新概念标准时间定义:就是主要工作时间内的净时间*因为其他时间都是可以减少的!主要工作时间*准备时间辅助时间净时间*辅助时间净时间操作前准备的时间,例如:确认设备正常,拿取物料便于准备而发生的时间,例如:移动身体的时间准备动作的时间,例如:前述的确认动作,拿取动作使产品按客户意愿发生变化的操作时间便于操作而发生的时间,例如:翻转产品,移动身体操作动作的时间,例如:安装,锁紧,剪除等时间分类时间定义:八大浪费(Eightwaste)第二章﹕不良品浪费过生产浪费过程浪费动作浪费库存浪费移动浪费不平衡浪费管理浪费八大浪费介绍一.不良品浪费(一)浪费的定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,如:直接更甚一.不良品浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待机(Machine)﹕等待或空载料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区因为不良品而诞生…一.不良品浪费(三)浪费的产生：来料不良(Incoming)﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔供应制造使用一.不良品浪费(四)浪费的消除：来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供应商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔SQM﹑供应商辅导二.过生产浪费(一)浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕直接更甚二.过生产浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业机(Machine)﹕人的动作增加而等待料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理环(Environment)﹕存放区﹐搬运Waiting……WIP=WorkInProcess二.过生产浪费(三)浪费的产生：过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次﹔二.过生产浪费(四)浪费的消除：过量计划(Schedule)﹕计算机信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡;Pull方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔交付周期=∑(CT*批量)三.过程浪费(一)浪费的定义：作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑Overdesign等造成的浪费﹐如﹕直接更甚1)两点间距离宽﹔2)机器行程大;起子转速慢﹐程序运行时间长3)动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)4)材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔5)操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。过程浪费的例子：(如图)始末始末三.过程浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕无功动作﹐等待机(Machine)﹕等待(空载),生产力低,成本高料(Material)﹕耗材﹐成本高法(Method)﹕不增值﹐过度三.过程浪费(三)浪费的产生：流程(Flow)﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔强度(Strength)﹕系统稳定性﹔标准﹔三.过程浪费(四)浪费的产消除：流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔“缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程”强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明确操作要求﹔制程防呆……四.动作浪费(一)浪费的定义：生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕直接更甚满意度低劳动强度增加(如例)不必要装PE袋不必要的分开四.动作浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔机(Machine)﹕等待﹔料(Material)﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料;法(Method)﹕程序复杂;四.动作浪费(三)浪费的产生：操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔不必要但被增加﹔可同规格但不同﹔未考虑调整/转换/取放物料需要翻找﹔四.动作浪费(四)浪费的消除：操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准化﹔制订Checklist发现并消除﹔设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验証与稽核﹔符合人体工效设计﹔五.库存浪费(一)浪费的定义：由于前后工序产能不均