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——汇报人現場IE管理之工程分析翁益全2011.07.19目錄工業管理和工序改善工序改善的步驟工序分析法產品工序分析法工業工程是英文IndustrialEngineering的譯文，是為了排除工作中的不經濟、不均衡和不合理現象，使我們更好舒適，快捷，低成本生產高質量的產品，更好地為客戶提供服務的一種手法。一.工業工程和工序改善1.1工業工程的定義工業工程的分析手法分為方法改善手法和作業改善手法兩種。方法改善手法定義所謂方法改善手法，是通過對作業流程進行整理，分析，達到發現作業中存在的不經濟，不均衡和不合理現象，并對其進行改善。方法改善手法又包括以下三個有代表性在的手法：工序分析動作分析搬運和規劃工序分析把整個作業看成一個大流程的分析方法動作分析針對人在左右手的一種分析方法搬運和規劃因工廠佈局不善，存在著不合理因素，造成生產時需要過多的搬運，對此而專門制定的一種分析方法。以上分析手法可單獨使用，如通過工序分析改善流程，通過動作分析對需要大量時間的作業進行縮短時間，也可以綜合使用，如將工序分析和搬運、佈局等改善方法相結合，將搬運分析和動作分析相結合，通過各種不同形式的有機結合達到改善的目的。作業測定手法定義：是指測定作業時間和掌握各作業所需時間的手法。方法：時間分析1.2改善的固定方式改善漫無目的地去做是不能促進改善順利進行的。因此我們要學習改善的固定方式,其內容包括以下兩點：改善的步驟改善的手法1.3現場是寶山我們的工作崗位是存在很大在改善潛力的聚寶山，一眼看去，好像沒有任何需要改善的地方。但是，在這個技術發展令人目眩的年代，技術革新的道理告訴我們，維持現狀意味著倒退。因此可以說，改善的余地是無止境的。二、工序改善的步驟2.1問題的發生，發現問題的發現有自己發現在，也有經過上司的指示和第三者的指點發現的。如果可能的話，我們更希望在他人指點之前，自己事先發現問題，或未成為問題之前將問題點作為一個課題提出，并加以解決改善。在考慮“問題是什麼”時，按照PQCDSM的調查表進行調查，可以更加有效地確認問題之所在。2.2現場分析對事實進行實事求是地分析5W1H的調查表序號項目問題1對象什麼（What）2作業人員誰（Who）3目的為什麼（Why）4場所、位置什麼地方（Where）5時間什麼時候（When）6方法怎么樣（How）定量分析各個問題點盡量用定量來表示，一定不能有含糊其詞的做法。例如：生產量：吨/時，個/時，吨/次，個/次，公斤/天，批/天批量大小：吨/批，個/批所需時間：時/批，分鐘/次所需人員：人/批，人/次，人/組搬運距離：米/次，次數/時，個/次，時/次按照以上的方法，用定量的方式來明確問題的測量單位。記號化，圖表化通過記號、符號和圖表的形式，讓問題變得一目瞭然，任何人都能很直觀地看到問題之所在。改善方案的制定原則目標例子排除是否可以不做如果不做會怎么樣省略檢查通過變換佈局省略搬運簡化是否可以更簡單重新認識作業自動化組合2個以上的工序是否可以組合起來將兩個以上的加工同時作業將加工和檢查同時作業交換是否可以調換工序更換加工順序提高作業效率改善四原則通過改善必須達到的目的:工作輕鬆（減輕勞動疲勞）質量變好（提高產品質量）速度加快（縮短生產時間）成本降低（節儉經費）改善方案的分類：立即可以實施的方案需要一定準備的方案需要大規模進行準備的方案改善方案的實施和評價假定現場作業的各種情況，也可以確認改善方案是否具有可行性，這種方法稱之為“模擬實驗”。在改善方案試行的時候，我們需要考慮作業人員在熟練程度，對作業人員進行培養訓練是非常必要的。改善方案的跟蹤處理根據改善方案進行評價得到“十分有效”的結果，將進行實際操作。要實施改善方案，重要的是使方案標準化，防止重新採用原作業方式。維持現狀便是倒退，我們必須銘記“改善是永恒的，無止境的”。三、工序分析法3.1工序分析法的定義在工廠里，原材料按照一定的順序進行各種加工，最終形成產品上市。在這個過程中，包括加工、搬運、驗貨、甚至待工、擱置等作業。這種產品生產過程稱之謂“工序”。對一系列的工序進行調查、分析的手法稱之爲“工序分析法”。3.2工序分析的目標工序流程中是否存在不經濟、停滯現象；整理工序流程；工序順序是否合理；工序流程是否流暢，設備配置、搬運方法是否合理；工序中的作業是否必要，是否可以取消，是否有更好的作業方法。工序分析法是按照各個工序中的作業進行順序，使用規定的記號進行分析的一種分析。3.3工序分析的種類工序分析法產品工序分析法作業人員工序分析法聯合工序分析法事務工序分析法作業人員－機器分析法共同作業分析法3.4工序圖記號基本圖記號序號主要工序記號名稱記號意思1加工加工使原材料，零部件或產品的形狀、性質進行改變的過程2搬運搬運使原材料，零部件或產品的位置進行改變的過程，搬運記號的直徑是加工用記號來代替O，但該記號并不表示記號的方向3停滯貯藏將原材料，零部件或產品按計劃貯藏的過程4滯留將原材料，零部件或產品未能按計劃進行而處滯留狀態5檢查數量檢查對原材料、零部件或產品的數量進行核算，將結果肯標準要求相比較，判別差異的過程6質量檢查檢驗原材料、零部件或產品的品質特性，并將結果和標準要求相比較，判定批量的合格率和單個体的優劣補助圖記號序號記號名稱記號意思備註1流程線表示主要工序的順序關係當順序關係不易理解時，流程線的末端或中間畫上箭頭表示方向，流程線的交叉處表示2區分表示在工序流程中的管理上的區分3省略表示工序流程某一部分省略基本圖記號的組合實例四、產品工序分析法4.1產品工序分析法的定義產品工序分析法是以原材料、零部件或產品爲對象分析工序是如何進行時，是將著眼點放到物流上來進行分析調查的一種方法。產品工序分析法分為四個類型：直列形、合流形、分支形、複合形直列形一材料製作成一產品的工序組成，這就稱之爲“直列形”或“單一型”。合流形由加工了的零部件、採購品或材料組合生產產品的工序，或者在工廠里，由多種原材料生產產品的工序，都是匯聚多的工序合流稱一個系列的工序，這種工序稱之爲“合流形”或“組合形”。分支形是指在加工中途出現作業分支，或在化學工廠由一種原料製成多種產品的工序，是由一個系列工序分成多個系列的工序。複合形加工過程中出現分支，然後又再合流的工序稱之為“複合形”。從分支的地方分出後，又回到以前進行的工序上進行合流；從分支的地方分出幾個工序，又在後面的工序中合流。4.2產品工序分析法的目的和目標產品工序分析法的目標放在物流上，以設計或改善作業順序爲目的的分析手法。產品工序分析法需核實內容：1.是否有不必要的停滯；2.搬運的次數是否太多；3.搬運的距離是否太長；4.搬運的方法是否存在問題；5.加工和檢查是否可以同時進行。需研究項目：1.設備配置2.作業順序3.作業分配4.3產品工序分析法的步驟a)預備調查b)繪製工序流程圖c)測定并記錄各工序中的必要項目d)整理分析結果e)制定改善方案f)改善方案的實施和評價g)使改善方案標準化