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現場工作改善技巧實務第一章生產力與工作方法一.工廠經營與生產力的關聯•製造業首先以生產力作評估--整體產銷生產力--現場生產力•生產力直接表現在績效上--現場績效--個人績效•附加價值資源--附加價值是員工收入報酬的源泉--所有企業的目的都是在創造附加價值二.生產力的評估•1.高精密/高效率生產設備--資方的努力•2.高技術/高效能的工作方法---生產技術幕僚/基層主管的努力•3.周詳嚴密的管理--生管/物管等管理幕僚的貢獻--基層主管也要參與•4.肯配合有幹勁的員工--而且要適任/有能力四.總製造時間的構成與生產力的關係製造基本必要時間由於設計或規格問題而發生之附加時間由於低效率生產設備或工作方法的浪費時間由於製造管理問題發生之浪費時間由於作業員問題而發生之無效時間ABCDE五.現場生產力浪費的根源•1.由於設計/工程技術面所引發--不必要的過剩功能--超過必要嚴格的加工/檢驗標準--不宜的作業標準--不必要的多餘加工•2.由於製程品質不良所引發--設備/作業員問題--作業標準問題--製程品質問題•3.由於效率低之工作方法之引起--作業場所問題--夾工具/輔助工具問題--作業方法本身問題--生產線不平衡•4.由於管理不良所引起--停工待料損失工時--機台故障損失工時--製程安排不銜接的待工--員工意願低落六.提昇現場生產力績效的策略方向•1.從設計階段就考慮生產力--更少的用料來組成--更少的製造途程•2.從生產技術面提昇生產力--更有效的作業方法--模具/夾具/輔助工具設計/配置--減少製程不良--縮短準備作業工時•3.從工作方法面提昇生產力--更少的細部作業程序--更佳的人機作業配合--更直接有效作業方法--生產線平衡•從製造管理面提昇--MRP物料管理方法,較少停工待料--有效的生產排程及管制,使製程銜接良好--預防保養機制,減少機台故障待工損失第二章現場工作改善的基本理念一.工作改善的目標•1.消除浪費•2.提高生產力•3.直接降低成本—例如必要的多餘設計•4.縮短製程時間—更短的交期,更具競爭力•5.減少摸索時間•6.消除無效疲勞作業—包括危險的作業—無效的動作•7.更高的成就感/高報酬三.工作改善六大步驟•1.選擇改善主題對象•2.觀測及紀錄現狀事實•3.檢討現狀問題點•4.提出改善構想方法•5.建立實施計劃•6.推動維護新方法四.工作改善基本理念•1.五個WHY的深入分析--深層追求--細分化(科學管理第一要素)•2.以事實為基準--要有具體證據--至少要紀錄事實細節•3.從合理的懷疑下手•4.必須有具體的改善對策-不能只是抱怨(或反映事實)而已•5.追求永遠的再改善五.從5W1H質問法產生構想•What•Where•When•Who•Why•How六.工作改善的著眼法則•1.刪除•2.少量化•3.多量化•4.合併•5.重組•6.替代•7.簡化•8.改換第三章運用稼動率分析技巧進行改善一.稼動率分析的背景•1.一目了然,掌握問題重點,不在枝節打轉.•2.以現場實況調查為依據,分析調查操作/聽開的內容分配•3.運用科學方法,避免主觀臆測•4.深入檢討分析,做改善構思二.科學化的稼動率分析工作抽樣•1.在現場進行實際抽測,並記錄實況--真實數據--由大量數據歸納提煉出真相•2.以統計訓為背景的數據分析法-從有效樣本推測目群體--符合統計分析原則--注意被觀測樣本的有效性/代表性•分析出真相(比率)找出重點-先從最大的浪費下手•4.依重點再分析原因,找出改善對策--特性要因圖的理念--生產技術面/作業方法面/製造管理面的改善對策•2.欄位說明--A.觀測對象作業員或機台--B觀測[事象]內容例如[實際作業中][準備作業中][人停閑][人不在]--C觀測時刻大多一日一張表--D觀測次數紀錄三.稼動率調查紀錄表現象8:159:2510:1011:201:302:353:154:25合計作業準備搬運休息檢驗不在故障1.基本格式四.工作抽樣的進行程序•1.事前的準備-A決定觀測對象注意其代表性-B決定觀測次數及進行時間平常以3-10天為原則觀測次數要約略符合統計需求-C預測觀測,決定[事項]紀錄之具體定義稼動/非稼動之分必須具體,又簡潔宜觀測/紀錄-D確定觀測次數及觀測時間/方式例如:每天幾次,多久一次再修訂觀測次數-E備妥觀測次數表格•進行現場實地觀測-A設定觀測時刻/觀測人/觀測路線注意[隨機]的統計要求-B採取SnapReading觀測紀錄依照觀測紀錄表之[事象]區分必要時問清楚[稼動]內容及[非稼動]原因用正號做紀錄五.稼動率分析的結果—問題重點實例區分觀測事項比率%稼動中有效作業29準備作業20不良重制重修14非稼動(作業員原因)休息4如廁/喝茶5交談5非稼動(非稼動作業時間)停工待料11機台故障4六.問題的重點•1.有效的真正作業,才占29%(大警訊)--作業員仍很忙(稼動率占68%)但實際生產力很低--準備作業占20%,為何?--不良重修占14%,為何?•2.作業員的責任很小,已夠努力--如廁/休息僅各站5%左右--已是世界性寬放水準之內•3.停工待料占11%,為何?第四章運用程序分析與搬運改善技巧一.整體製程的非效率因素•1.非直接有效的稼動--準備作業--不良重制重修•2.阻礙製程進行的勞動作業--檢驗--搬運•3.阻礙製程進行的停閑--停滯--儲存二.程序圖所用程序符號•操作/加工•檢驗••搬運•停滯•儲存1.操作加工•--(換模)準備作業/其他各項工作準備•--機台/人力操作(實際加工)•--(不良重制/重修)2.檢驗•--停線檢查/不停線檢查•--作業員自主檢查/順次點檢•--線上品管人員的全數(抽檢)檢驗•--品保人員的製程稽查•--作業標準稽查•3.搬運--自動搬運/人手搬運--專人搬運/作業員搬運•4.停滯--自主性停滯(例如:休息)--強制性停滯(例如:停工待料)--呆滯未處理•5.儲存--存倉/政策性--暫置現場--管理疏忽三.程序分析圖的結構•1.作業者--作業者(以人為準)--料件(以物為準)•2.事象紀錄--程序圖符號/編號(注意混用符號)--事象內容說明•3.問題點方向--距離(佈置改善)--時間(各項作業)--困難危險(直接動作改善/夾工具設計)五.流程圖輔助工具•1.線圖(FlowDiagram)--直接繪出現場配置圖--依料品(或作業者)工作走動路線,繪出路徑圖--找出距離太長(或重複/逆向)問題--進行問題點改善六.程序分析的檢討要點•1.加工操作•1.省力化---裝卸工具/夾具•2.省時化—裝卸工具/夾具•3.準備工時抑減•4.提昇良品率—FoolProof設計-4.停滯•1.期間派工方法/進度管制法/橫式配列•2.時間Layout改善/搬運設備活性化•3.無停滯性製程轉移設備改善•4.生產線平衡性•5.干涉性停滯人機程序改善七.場地佈置造成的非效率因素•--搬運距離時間/人力/•--搬運次數逆搬運不必要的搬運•--裝卸作業人力/時間損失設備八.搬運程序圖•1.實例•2.紀錄分析要點--用什麼搬運--搬運耗用時間--搬運距離--搬運難度九.搬運分析表從到料件搬運者容器用量重量距離時間次數改善重點十.搬運檢討要點•1.距離Layout改善•2.次數多量化自動化•3.少人化自動化•4.時間裝卸方法/機械化•5.省力化十一.搬運改善方向•1.非由作業員搬運•2.避免重複搬運/逆搬運•3.運用自然力搬運•4.使搬運距離/次數/時間為最少•ActivitiesRelationChart•5.縮減LeadTime•6.減少搬運困難度與用力度十三.搬運的盲點所在•1.裝卸--搬運前的處理/搬運后的處理--反而不被重視--複雜的裝卸,反而比搬運更耗時費力•2.防止狀態--以料品放置的[活性係數]表示--越低階的放置,越花人力工時•3.逆搬運--盡可能避免十三.物品放置的活性係數•0散放在地上•1放入袋子內•2.放在棧板上•3.放在車輛上•4.放在移動的搬運工具上(輸送帶/滑台)第五章人機程序圖與動作改善技巧一.作業員效率低落的現象•1.人機配合不佳的停閑•2.多人配合不佳的等待•3.無效動素的存在•阻礙直接有效的動素的進行的動素•手的停滯等待•4.方法/操作標準的缺失•5.材料/工具/機台整體不佳的影響•6.心態/意願的問題二.運用人機工程圖進行改善的目的•1.找出人員或機台的顯著等待狀態•2.找出合理的週程時間•3.1人多幾(或1機多人)的最佳安排三.人機程序圖的基本結構•作業者時間機台四.人機程序圖繪制要點•1.確認作業員/機台的作業單元•2.確認個作業單元先後順序及同時間關係•3.測定各單元時間•4.依時間繪入人機(相對)單元程序圖•5.檢討改善/構思新方法•6.繪出新方法程序圖五.實例•略六.動作改善原理•--排除下列動作[單元]或[動素]提高生產效率•1.非直接有效的單元活動素例如:尋找/檢查……•2.抑減會疲勞的單元或動素例如:不自然的姿勢/需小心的工作(需用力氣的工作)•3.去除停閑等待與無價值的單元活動素•4.改善會影響作業員情緒/安全的單元活動素例如:故障/噪音七.動作分析(對動圖simochart左手動作左符號右符號右手動作八.動作改善的兩種方式•---目視分析•--動素分析九.目視單元分析符號•加工作業含檢查••移動•等待•停止十.動素•第一類進行必要的要素---伸手---抓取---移物---裝配---應用---拆卸---放手•第二類阻礙第一類動素之進行---檢驗---尋找---選擇---計劃(思考)---對準---於對•第三類完全無益的動素----持住----休息----延遲----故延十一.針對動素的檢討改善•1.動作經濟原則手的充分運用最不疲勞的身體部位最易取用的材料工具儘量取代人手作業•2.減少第二類動素•3.去除第三類動素十二.動作經濟原則•1.關於身體使用部位(1)雙手應同時開始,並同時完成其動作(2)除規定休息外,雙手不應同時空閒(3)雙臂之動作應對稱,反向並同時為之.(4)手之動作應以最低級而能得到滿意結果為妥,動作可分下列五級:-A手指動作~級數最低,速度最快.-B.手指及手腕動作~上臂及下臂保持不動,手指及手腕移動.-C.手指,手腕及前臂動作~限制在肘部動作,肘以上不動,此通常視為最有效,不致引起疲勞之動作.-D.手指,手腕,前臂及上臂動作.-E.手指,手腕,前臂及軀幹之動作最耗體力,也最慢.•(5)物體之運用量應儘可能加以利用,但如需肌力制止時,應將其減至最小限度.•(6)連續之曲線運用.較含有方向突變之直線運動為佳•(7)彈道式之運動,較受限制或受控制之運動輕快確實.•(8)動作應盡可能使其輕鬆自然之節奏,因節奏能使動作順利及自發.2.關於操作場所的佈置•(1)工具物料應置於庫定場所•(2)工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處.•(3)零件物料之供給,應利用其重量墬至工作者之手邊.•(4)[墬送]之方法應儘可能利用之.•(5)工具物料應依照最佳之動作順序排列.•(6)應有適當之照明設備.使視覺滿意舒適.•(7)工作台及椅子的高度,應使工作者坐立適宜.•(8)工作椅式樣及高度,應儘可能使工作者保持良好的姿勢.3.關於工具設備•1.儘量解除手動作,而以夾具或足踏工具代替之.•2.可能時,應將兩種工具合併之.•3.工具物料應儘可能預放在工作位置.•4.手指分別工作時,其各個負荷應按其本能,予以分配.•5.手柄之設計,應儘可能使其與手接觸面積大.•6.機器上槓杆,十字槓及手輪至位置,應儘可能使工作者極少變動起姿勢,且能用機器之最大能力.第六章現時代下其他具體工作改善技巧一.SingleSet-up的背景•1.換模[準備工時]太長,本身就是非效率•2.在多批小量生產型態下,準備工時已成為效率最大負擔.二.SingleSet-up的要領•1.內準備與外準備之分化•2.將內準備轉化為外準備--互換零件之利用--預熱•3.機能標準之實施•4.安裝工具之機能性採用-分離/整合•5.中介工具之利用•6.調整作業之排除-正確位置之決定-使用專用定