现场改善-减少浪费(1)

一现场改善-------减少浪费1浪费的概念1)whatisthewaste在生产活动中没有增加产品价值的行为.创造产品价值所需的最少设备,原料,部件,空间,时间.如果这些不能产生价值就变成了浪费.生产活动Waste=movement+inefficient‘work’简单作动附带作动纯增价值低值价效s浪费浪费在哪里发生了浪费？在制造现场有多少潜在的浪费因素？重新测试寻找工具聊天不良品开关被挡住知道浪费为什么会发生是很重要的。2）工作和动作Whatiswork？增加产品价值的行为Whatismovement？所有不能增加产品价值的行为生产活动Waste=movement+inefficient‘work’简单作动附带作动纯增价值低值价效s与工作无关的动作等待工作制造理由聊天四处走动(flowing)只增加价值的动作组装焊接涂装加工低效率的动作*人紧急指导工作技术性工作附加的工作（设计变更）*设备能力低（加工能力）部件损伤（顶针）不良品增加价值伴随的不可避免的动作*人尝试（delay）运输和移动开关的操作*设备感应（processedgood)loadingUnloading问题的含义必需了解动和工作的区别work≠move例：顾问和现场主管的对话顾问：他们都在动？主管：我们正在努力工作。顾问：什么……???这位主管不理解动和工作的区别，不能看到工作现场的浪费。（搬运，数数）1)whydoeswasteoccur浪费发生大多的因素是‘不一致’,‘不平衡’，‘不合理’。不一致标准和实际不同。不规则的工作。临时的工作。spec和工作现况不同。违反规则5s等等。。。。。不平衡生产制造不平衡。工作负荷不公平lineunbalance。过量再次加工。存货。低效的工作不合理不合理的方法。内部因素不方便的工作工作困难产品的再次拿取。外部因素材料过多提供材料不方便的取放材料不合理的放置人，机，料，法2.浪费的发生2）7大浪费虽然产品不同但在工厂里浪费的类型却是相似的过量生产的浪费供大于求库存的浪费为预防而生产库存等待的浪费因为材料或工序动作的浪费手或脚的简单移动，自身没增加价值运输的浪费储存，搬运等不良品的浪费原料不良，加工不良，检查不良工艺自身的浪费当前的工作真的需要吗？你为什么那样作？着手工作前应该有疑问。1过量生产的浪费过量生产会产生许多问题并且隐藏了问题的真正原因。当当设备能力和工作能力可利用时，可能用多余的能力无目的制造不需要的产品。过量生产也会产生浪费，这些浪费的问题点的根源常常被隐藏了例：增加储存，增加产品触摸（手）增加工作压力，增加不良，工作热情下降等等。2等待的浪费仅人或设备的等待材料的等待加工过程中产品的停滞材料或产品放置库房3运输的浪费不需要的运输，拿取，放置。材料的再次拿取，货物的移动，流动，运输距离，坏的运输方式，不合理的lay-out,过量的生产（加工前，后，过程中的不平衡）不仅仅降低了生产性而且增加了划伤，凹痕等不良4工艺自身的浪费一旦被设置很容易忘记自身的功能工作方法，环境，条件要多考虑5库存的浪费不仅包括总的库存也包括再加工物品材料，部件，半成品，在库品，在工品，二次加工品。库存可避免许多问题的想法必须抛弃。6动作的浪费一天的工作不都能产生价值许多工作是移动，有价值的工作仅是一部分移动不直接增加价值仅仅是动作的浪费机器设备，部件或工具错误整理7不良品的浪费错误导致不良，不良导致对公司的抱怨，检查员增加可以减少抱怨，但是抱怨减少不等于不良减少，不良必须被改善。1发现浪费点发现浪费始于革新观念没有变化的想法是不可能发现浪费当前的想法，方法，标准要否定。二发现浪费的活动1）3现原则（现场，现物，现况）第1原则：去现场第2原则：看实物第3原则：弄清发生了什么现场发生的问题现场解决现场发生的问题在办公桌前解决由于错误的决定可能会产生其他问题。因此去现场是很重要的发现问题了解真相。2)5-why(why-why)每次重复说why弄清浪费的根本原因4M（man,machine,material,method)asthebasis要清楚的理解抛弃固有的观念或过去的经验想法。重复的说why去发现问题的根本原因，那些被深深隐藏的原因将会呈现出来。对‘why’的回答必须是有道理的，有计划的，被证实是合适的。5－why的目的是重复why5次以上来发现问题的原因。重复5次不是目的而是要发现根本原因。观察工作现场的方法1）看的见的浪费简单的移动或偶然的移动很容易被发现，并且可以立即被改善。现场观察员工……1用手搬运重的物体2盲目的移动（无思考）3工作时盯着设备发呆4区分良品和不良品(混放）5等待资材到达6收集整理库存7修理设备（设备坏）8寻找部件（工具）等这些动作不能增加产品的价值而且起到了防碍作用。2）看不见的浪费当不正常或问题发生必须让每个人都知道，否则现场的问题将不会表露出来而被淹没。实际上工作现场工作和动作是混和在一起的现场包括许多工艺，整个流程必须要知道，并且要使浪费具体化。一个人或bottleneck设备都会打断一个流程产品流动过程中出现问题会造成产品堆积（线体不平衡）因工作压力大而过量生产的库存不能及时提供所需的产品（要求的数量）工作空间被超量使用，材料移动距离太长等等。这些活动常常被认为是工作而潜在存在，不容易被发现必须要认识这种浪费产生浪费的因素需从3个方面考虑-------工作区域，实际工作，周围环境。当多次提出疑问（持续改善）隐藏更深的问题就会被发现，从而减少浪费。产生浪费的因素需从3个方面考虑-------工作区域，实际工作，周围环境。当多次提出疑问（持续改善）隐藏更深的问题就会被发现，从而减少浪费。ComprehensiveefficiencyOperationRateOpera-tionlossOrganizationRateOrganizatinlossPureperformancelossRateoftimenotusedintheactualworkduringtheworkinghour(includinglinestop)RoteofhourwastedbytheUnbalanceofworkloadRateofhourforeffortsofworkersandskillswastedbytheworkingenvironmentaddedValueWorkinghourWastePureOperationlossMachinebreak-downMovingCarriageLackofmaterialOrganizationlossMaterialselectionduringworkingUnbalanceworklineunbalanceperformancelossknow-howWorkdifficultySkilledworkconditionofworker35S活动（整理，整顿，清扫，清洁，习惯化）这个活动对于制造现场来说是最基本的－－通过可视化管理建造一个安全舒适的制造环境5S可以减少工作区域的混乱和浪费，可视化管理的习惯可建造一个明亮，干净，易于工作的，便利的制造现场。如果不作5S……@工作效率方面。花大量的时间寻找物品。花大量的时间修理部件。储存不需要的部件且工作欲望下降。占用空间增加。花大量的时间检查库存@质量方面。由于摩擦，碰撞，跌落造成损伤，不良。由于混料或用错部件产生不良品。良品不良品混淆，需挑选。。由于记录（先进先出），造成长期在库的货物腐蚀。由于损坏或变形等级降低,工具变旧.@环境安全方面。工作地点空间狭小,工位混乱。有害环境危害健康（摔倒，滑倒）。紧急时刻，立即行动是不可能的，会产生其他的危险整理：把有用的和没用的分开，无用的扔掉。整顿：用可视化的管理方法，把有用的物品放好，以便于寻找和管理。清扫：通过改善小的缺点防止问题的扩大，建造没有杂物和灰尘的生产环境。清洁：通过对整理，整顿，清扫的持续管理改善污染源，清洁是最基本的活动。习惯化：通过教育让人养成好的习惯（素养）。准备对改善前和改善后进行照相，来比较5S活动前后的变化。5S活动前对目前的现况进行拍照，目的是与活动后进行比较，让员工了解活动的重要性。相同的位置和角度拍摄的照片很容易让人看到活动前后的变化，用彩色的而不是黑白的并且标明日期。1）整理根据使用频率和阶段确认需要的和不需要的东西，通过分类清除不需要的东西。整理是在制造现场通过对需要的和不需要的东西的明确的分类彻底消除不需要的东西。根据使用频率和阶段清除不需要的物品防止工作空间的浪费。也可以减少寻找物品的时间预防加工时问题的产生。（不需要的物品在现场影响心情和工作兴趣，现场放置必须的物品，不需的扔掉）RedmakeroperationThenecessaryandunnecessarygoodsaremixedandleftunattendedRedtagoperation(visibleorder)ClassifythenecessarygoodsandunnecessarygoodsOrder1RedtagUnnecessarygoodsUnnecesarrygoodsareremovedOrder2RedtagstorageReallyunnecesarrygoodsarediscardedDispositionOrder3necesarrygoodsImproveintenselyOrder4signboardoperation(visiblearrangement)clearlyspecifywhere,what,howmanyOrder5ThenecesarrygoodsareeffectivelylaidouttovisiblyseeitinfullviewItemclassi-ficationProductQuantitySubscriberCausePlaceDate1.facility2tools3measuringdevice4materials5part6processedgoods7unfinishedgoods8finishedgoods9subsidiarymaterials10officesupply11materialdocumentRedtagformNecessary,defective,notsupplied,miscellaneous:2)整顿：建立可视化标准，根据地点名称，任何人都很容易寻找和了解状况。这个活动是标准化放置方法以利于任何人寻找和使用并且容易放回原处。也就是说可视化管理是为了标明“什么物品放在什么地方是何状态”。1决定位置－便于使用2放置区域维护－限定区域3地址，标识－AB321addressstreetno4项目和数量标识－最大，最小量5管理的习惯化3R（Rightproduct,Rightquantity,Rightlocation)3定(定品，定量，定位）3定－－－通过可视化管理让人容易知道‘是什么东西，在哪里，有多少，什么状态’。定品－－物品的名称或料号定量－－弄清产品的状况决定合适的数量，设定限制（标识最多最少数量）定位置－－标识被限定的位置（address,street)现场必需运用可视化管理，才能立即，容易的区别正常非正常的状况。Rightproduct(rightitem)根据品名放置物品并根据标识决定物品放置的方式。物品的放置因储存方法而被限定（直接运输，准备工作）并且要在指定的地点制定合适的名称（address,street,number)然后要放置和管理。例：122312231A物品标签货架标签Rightquantity根据使用状况制定合适的数量（max,min)通过分类和最大最小量的管理可以很容易的区分（一