现场改善工具与案例

1一、现场改善基础现场改善工具及案例2做好现场改善的四个要素理解能力承诺持续ComprehensionCompetenceCommitmentContinuance3什么是现场现场就是产生附加值或提供服务的地方。当问题发生时，先去现场检查现物找到真正的原因并排除标准化以防止再发生4什么是改善阶梯式低成本全员性一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等5改善意识把现场作为实验室,日夜努力奋斗不只是自己一个人,要让所有的下属参与到改善中让下属参与到改善中,每天接受新的挑战,激发创造性自身需要不断地从现场学习,并改善现场6现场之屋团队合作消除Muda5S活动标准化人员设备工艺材料质量成本物流利润团队合作设备质量成本5S活动工艺材料物流利润士气合理化建议标准化士气合理化建议消除Muda人员7没有产生任何附加值的事，就是浪费。浪费也是是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。浪费的种类：1、生产过剩2、等待3、工序设计不当4、搬运5、库存过高6、动作不当7、不良品八大浪费8、时间的浪费81、生产过剩资金积压质量劣化管理费用增加占用场地经营风险9观察机器等待材料质量检验机器故障生产不均衡2、等待10厂区布置差材料放置地点不合理物流不畅中间库存管理混乱3、搬运114、加工方法不合理材料设计不合理工位器具欠佳工序安排不合理机器空转不准确的加工125、库存掩盖了问题机器故障销售问题换模时间长沟通不佳生产不均衡质量低劣计划性差缺勤率高机器故障销售问题换模时间长沟通不佳生产不均衡质量低劣计划性差缺勤率高库存之海通过库存维持生产降低库存暴露问题136、操作动作不合理场地布置欠佳料箱设计不合理人员安排不当工艺设计不合理工具取用不方便147、制造不良品搬运增加重复检验返工工时和材料返工场地交货不及时成本上升158、时间的浪费材料的停滞产品的停滞信息的停滞文件的停滞16浪费的具体表现形式库存过高等待材料设备故障寻找工具返修搬运重物运输路线过长数据输入数零件观察机器运转零部件供应不上设备间距离太大无效率会议复杂签字流程签字太多17二、现场改善工具185S195S定义维持和改善现场的标准（应有姿态）5S活动整理整顿清扫清洁素养不良品最少成本最低交货最快最安全20为什么要推行5S活动•你平时寻找物品的时间占多少？•你遗忘过该做的事情吗？•你能及时获得他人的帮助吗？•你经常要点数吗？•你能随时确定你的工作状态吗？•上下班能快速准确地交接吗？•………..21推行5S的意义•不创造价值的物品会影响到创造价值的物品的创造价值的能力•5S活动不仅仅是为了整齐，更是为了效率•清扫本身不创造价值，清扫是因为弄脏了才要清扫•坚持力是任何一项管理活动有效进行的保障•华丽的衣裳有钱就能买到，而强壮的体质靠的是日积月累的锻炼225S活动成功推进的十大前提1)取得高层领导的支持2)全体员工理解5S的内涵和重要性3)确立挑战性目标4)选取活动主题、重点项目5)设立5S推行组织6)熟悉5S推行技巧、手法7)建立评价体制8)建立激励机制9)活动持续不断10)引用外力支援5S从我做起！从现在做起！5S活动铸造整洁的工厂、有规律的企业、高效的工厂。235S前准备--定点摄影5S前和5S后都要拍照片做成“5S标准”并加上评语举行“5S成果”照片展“信用是用金钱买不到的!!!”“办公桌也要洗澡的哦!!!”24•没有闲置无用的物品•空间得到充分利用•通道是通畅无阻的•垃圾是及时清理的•工具、文具只用一套•无用物品的处理是规范、及时的整理：区别要与不要1S整理25整顿：定物、定位、定量•更快地拿到和返还物品•物品放得很整齐，易清点•物品的库存更低，但不会短缺•空间布局是合理的•工作环境是安全的•不良品和良品是严格区分的2S整顿26清扫：清扫就是点检•工作环境是明亮的•设备上无积灰和油污•地面、墙上没有灰尘、积水、油污•空气中没有浮尘、异味•工作台、办公桌、货架是干净的•物品是干净和很好保护的3S清扫27干净的工作场所不乱放整理做好了吗清扫做好了吗整顿做好了吗清洁：标准化4S清洁28员工物品三爱现场立即三态彻底三现好的，我马上做素养：持续改进5S素养29公司推进事项NO推进事项内容频度效果15S月间每月以5S为重点，1年内设立2-4次评定，对各职场评级2-4次彻底贯彻5S延伸到全公司25S日每月以5S为重点，1月内设立1-4次评定，对各职场评级1月1-4次同上35S讨论会招聘外部的讲师，开展相关学习会2次其他公司的实例45S参观会到充分运用5S的企业参观2次吸收其他公司宝贵经验55S监督组织5S监督队伍定期检查1周1次及时发现隐患65S模范职场把5S贯彻良好的职场定位模范职场2次促进职场自主性75S竞赛按职场为单位开展5S活动竞赛2次激发员工5S意识85S表彰制度表彰5S优秀职场2次同上9高层视察让高层视察各个职场提出意见2-4次加强高层与员工交流105S相片展拍下现场5S状况照片，展示2-4次加强各职场的交流11红牌作战丢掉不要的东西，视线整理2-4次不要物排除12看板作战明确标示地点，品目，时间2-4次物品整顿135分钟5S每天确定一定时间，集中清扫每天5S习惯化141S1分钟运动每天花1分钟实施1S每天同上15早，晚礼1分钟5S早礼·晚礼用1分钟确认5S每天强化5S意识16公司内广播5S信息使用公司内广播每天同上175S大会在各职场开展学习，借用其他企业事例学习VTR1年2-4次同上30克服消极因素的方法易学、易懂、易操作领导以身作则进行团队活动大张旗鼓地表扬、奖励让大家知道为什么要这样做重视现场检查，有错必纠尊重员工的意见，并给与必要的支持采取预防措施，解决根本问题31TPMTotalProductiveMaintenance32TPM的产生33什么是全员生产性保全（TPM）？TPM问答（1）•全员：全体员工都来参与•生产性：提高设备与人的生产力•保全：保全设备与人的应有状态34TPM的新内涵TPM的老内涵•以设备效率最高化为目标•以设备的终生为对象，确立预防保全的综合体系•贯穿设备的计划部门、使用部门、保全部门等所有部门•从领导层到第一线员工的全员参加•依靠授权和激励机制，在小组范围内，通过自主管理推进预防保全•以追求生产体系效率极限的企业体质为目标•以生产体系的产品周期为对象，在现场构筑灾害为零、不良为零、故障为零等对所有损耗进行预防的结构•从生产部门开始贯穿开发、销售、管理等所有部门•从领导层到第一线操作者的全员参加•由重复的小组活动使损耗为零的达成。TPM问答（2）35什么是TPM的八大支柱？•自主保全•计划保全•个别改善•品质保全•间接事务部门效率化•产品开发•人才育成•环境安全TPM问答（3）36TPM问答（4）TPM的无形效果TPM的有形效果•P·····附加价值生产性1.5~2.0倍、突发事故件数1/10~1/250、设备综合效率1.5倍~2.0倍•Q·····工艺不良率1/10、客户投诉率1/4•C·····制造原价下降30%•D·····产品、在制品库存减半•S·····休业灾害为零、公害为零•M·····改善提案件数5~10倍•自主管理意识的建立，即“自己的设备自己去保全”•树立“想做就能做好”的自信•创造更整洁、更漂亮、更明亮的工作环境•给到工厂的参观者以良好的企业形象，有效地促进销售活动37设备综合效率OEE负荷时间不良损耗运转时间完全运转时间价值运转时间性能损耗停止损耗故障交换、调整工具交换休息再开始短停空转速度偏低工程不良（负荷时间-停止时间）×100负荷时间（理论CT×加工数）×100运转时间（加工数-不良数）×100加工数时间稼动率性能稼动率良品率38理论CT的设定•以设备相关参数为依据。•以竞争对手的数据为依据。•以世界级的水平为依据。•用应有的或较高的目标来考虑理论值。•经常观察现状，定出必须要做到的数值。•假设75%~85%的值。39设备综合效率时间稼动率性能稼动率良品率设备综合效率××40案例分析某设备一天的生产情况如下请计算该设备的综合效率？作业时间480分钟（8小时）计划可开动时间460分钟停机时间工装调整20分钟故障20分钟设备调整20分钟产量400个内有不合格品8个理论CT0.5分/个实际CT0.8分/个41解：代入公式得时间稼动率＝400/460＝87％性能稼动率＝0.5×400/400＝50％合格品率＝（400-8）/400＝98％综合效率＝87％×50％×98％＝42.6％42设备效率化的七大损耗（一）名称定义要点故障突发故障和机能劣化型故障中，时间在5分钟以上的停止时间损耗。一定要记录此类故障损耗的数据，且注明内容。要以此为耻。用自主保全和计划保全向零故障挑战。刃具交换为了进行刃具交换，设备停止、进行交换、调整直至再开始的时间损耗。停一次的时间与停的次数应分开管理。应该从点检、交换周期的延长、交换时间的缩短、调整作业的简化等方面着手。交换、调整当某一产品生产完成而换另一产品需交换、调整时，此过程直至下一产品完全出来为止的时间损耗。每次的时间及每月多少次应分别管理。对于多品种少量生产来说，交换的时间的缩短是重要的课题。43设备效率化的七大损耗（二）名称定义注意事项休息再开始因大修或假日设备停止开始至再运转产品产出来为止的时间，包括进行调整/试生产的损耗。有时，再运转后的设备处理时间也需记入损耗。短停空转短停是指未满5分钟的设备停止时间损耗。随着工场的自动化和无人化的推进，短停将成为重大问题。短停次数和时间要尽量记录。速度、取数偏低此损耗的大部分是指设备本来的性能和速度在某种状态下而变化。这类损耗看似是技术面的问题，其实与品质问题关系很密切。工程不良设备不能制造预期品质的产品时所造成的时间损耗。日常管理中最好是以生产线及产品来分类，并用曲线图来表示。44自主保全的目标•确保维持设备运转的基本条件，实现设备的应有姿态•设备异常的早期发现与处理•把设备作为教材，促进人的意识改变自主保全能避免75%的故障45基本条件的思维方式延长寿命要因的排除故障自然劣化（固有的寿命）强制劣化（人为的劣化）改良保全改善操作而防止过失改善保全及修理质量改善可靠性及安全性基本条件整配清扫：排除一切垃圾、落脏加油：防止油的落脏、断油紧固：防止螺栓、螺母松懈脱落46生产部门的活动•劣化防止活动正确操作：人为过失的防止。正确调整：工程不良（品质不良）的防止。基本条件的整配：清扫、加油、紧固。异常的预知和早期发现：故障、灾害的防止。•劣化预测活动日常点检：巡视点检过程中的五“感”点检。定期点检：停止时或定期保养时的开放检查的一部份。•劣化复元活动小整配：异常时的应急处置，简单备件的更换。出现故障、异常时，迅速并且正确的联络。突发故障修理的援助。47保全部门的活动•对点检技能的教育、指导及点检基准的制作指导（要点、周期等）•润滑油培训、油种的统一，加油基准的制作指导（加油场所、油种、周期等）•发生源或困难场所、效率提升等对改善活动的技术援助•日常活动的参与•保全技术的研究、开发及保全基准的手册制作•保全的记录和情报体系，效果测定体系的建立•故障解析手法的研究与活用及重故障再发生防止活动的实践•对设计与开发部门的协作（MP设计、初期管理活动的参加）48自主保全的7大步骤步骤内容第一阶段初期清扫（清扫·点检）第二阶段发生源·困难场所对策第三阶段清扫点检基准的计划和实施第四阶段机器总点检第五阶段工序总点检第六阶段自主保全的体系第七阶段自主管理的持续改进49计划保全的目的•计划保全是通过提高设备可动率（故障为零、不良为零）的活动来提高产量及提高保全人员的素质。消灭故障的预防保全活动（定期保全、预知保全）为了不发生故障而进行的改良保全活动及日常的MP活动尽快排除故障的事后保全活动对自主保全活动的指导支援活动计划保全能避免25%的故障50计划保全的分类计划保全预防保全故障维修时间保全状态保全日常检查定期点检定期检查定期保养静止机器诊断旋转机器诊断改良保全51计划保全实施步骤步骤内容第一阶