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基礎IE概論一.基礎工業工程概述二.现场IE三原则三.現場IE改善四.IE活動的導入與推進五.基礎IE改善手法1.什么是工業工程(IE)?工業INDUSTRIAL工程ENGINEERING一.基礎工業工程概述20年代后期﹕起源于美國80年代初期﹕引進我國大陸“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.”-----美國工業工程師學會1995年2.IE的定義IE定義示意圖生產過程輸入輸出能源損失狹義的IE人料設備信息管理產品服務市場用戶反饋(價格,性能,質量,規格,色彩…….)匯總分析決策研究開發預測供銷廣義的IE3.IE的基本意識1)成本和效率﹔2)改善和變革﹔3)簡化和標准化﹔4)系統和人本意識﹔1)掌握真實和業確的數據進行分析﹔2)不放過細少的浪費和改善點﹔3)遵守解決問題的程序﹔4)錯了只需要馬上改正﹔5)不求完美﹐提升到50分也可以馬上行動﹔6)改善與學習無止境﹔4.IE的改善意識(1)7)兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才可以共同進步﹔8)改善不應大量投資﹔9)積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由﹔10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔4.IE的改善意識(2)二.现场IE改善1何谓标准工时标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间”。在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的“标准作业员”以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次日不会感到疲劳的“作业时间”。二.现场IE改善21、计算工式产量目标=工作时间标准工时×人数工作时间=产量目标*标准工时3600*人数二.现场IE改善2人数=产量目标工作时间H*3600节拍TT=3600H目标产量二.现场IE改善32.现场IE三原则a、划节距线25-30cm，根据标准工时调整拉速节拍TT。b、保证每个节距有一个产品。c、每个岗位不准堆积。生产线平衡计算平衡率=（各工序的作业时间总和）瓶颈岗位时间*人数工位数*100%产品标准工时=每个工位所用时间的总和一般要求生产线平衡率达到85%以上三.現場IE活動1)提高生產力,為顧客提供滿意的質優價廉的服務;2)使資源組合最優化﹐提高資源價值;3)推廣IE理念﹐全員參與改善﹐共同進步;1.活動的意義2.活動的內容1)對象﹕效率﹔4M﹔庫存﹔工作環境﹔2)手段﹕線平衡﹔快速切換外作业--不停机、停线。内作业---必须停机、停线﹔產能提升;目視化管理﹔作業價值提升﹔物流﹔3)目標﹕在保障質量與安全的前提下﹐以最少的投入獲得最大的收益3.衡量指數1)平衡率﹑操作效率﹑稼動率﹔2)切換時間﹑勞動生產力﹔3)設備故障率﹑價值率﹑成本改善率﹔1)從來沒有這樣做過;2)人家已經用過了不行;3)這個方法已經用了10年;4)我們現在已經做的夠好;5)這個方法不適合我們;6)老板不會感興趣﹔7)他們都說不可能﹔4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1)8)個個方法行不通﹔9)沒有預算﹔10)那是件遙遠的事情﹔11)這事情超過我們的權限﹔12)不是我的工作﹔13)沒有時間﹔14)客戶不會接受﹔4.現場IE活動的21種抵抗情緒(2)15)這違反公司的策略﹔16)我們沒有准備好﹔17)我們會虧本的﹔18)現在也不錯﹔19)再研究研究﹔20)不可能﹔21)太理想化了﹔4.現場IE活動的21種抵抗情緒(3)5、改善瓶颈岗位(1)改善的4大原則１）减少动作次数２）同时使用双手３）缩短移动距离４）使动作变得轻松(2)IE动作改善的4原则ECRS原则1、Eliminate——取消2、Combine——合并3、Rearrange——重排4、Simplify——简化(3)ECRS法运用图示简介作业时间工序12345作业改善压缩作业时间工序12345分担转移作业时间工序12345加人（作业分解）作业时间工序12345合并重排作业时间工序12345减人（分解消除）作业时间工序12345减人（作业改善压缩）6四.基礎IE改善手法“基礎IE手法是以人的活動為中心﹐以事實為依據﹐用科學的分析方法對生產系統進行觀察﹑記錄﹑分析﹐並對系統問題進行合理化改善﹐最后對結果進行標準化的方法”1﹒何謂基礎IE手法在作業員身旁的料槽上安裝一放置治具﹐消除轉身取膠帶無效動作IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)作業員須每隔28秒轉身一次﹐取身后的膠帶﹐這樣每小時須做150次轉身無效轉身取膠帶動作IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)作業員須每隔14秒就需取﹑放電動起子一次﹐這樣每小時須取﹑放300次無效預置動作使本工站成為瓶頸在流水架上方安裝挂鉤﹐用彈簧將起子懸挂起來消除預置無效動作減少C/T2秒增加一物料架消除彎腰浪費動作IE手法一﹕動作改善法(作業標準化)作業員須每隔14秒彎身一次包裝成品IE手法二﹕聯合操作法(一人雙機)實行精益生産---一人雙机稼動率可達90%一人一機稼動率低僅有70%IE手法三﹕防呆法啟動開關獨立地防止地面易備碰﹑觸發生工業安全﹐且人須彎腰按動開關易疲勞將啟動開關定置在控制面板上保障安全且人不須彎腰按動開關動作經濟化1)準確掌握生產活動的實際狀態﹔2)盡快地發現浪費﹑不合理﹑不可靠的地方﹔3)對生產活動的改善和標準化進行系統的管理﹒2﹒IE手法的目的﹕1)不同的人能得到同樣的分析結果﹔－－客觀性﹔2)是現狀的定量衡量﹐容易檢討﹔－－定量性﹔3)相同圖表和符號語言﹐信息共享﹔－－通用性﹒3﹒IE手法的特征﹕五、基礎IE改善手法方法研究方法研究的主要內容:程序分析—程序是任何個人、機構完成任何工作所需經過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究.操作分析—分析以人為主體的工序,使操作者、操作對象、工具三者間合理地布局和配合.動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除多餘動作、減輕疲勞和提高效率.標準時間通常情況下的標準時間主要工作時間*準備時間輔助時間淨時間*輔助時間淨時間人手操作時間機器運作時間新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間*因為其他時間都是可以減少的!主要工作時間*準備時間輔助時間淨時間*輔助時間淨時間操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作使產品按客戶意愿發生變化的操作時間便於操作而發生的時間,例如:翻轉產品,移動身體操作動作的時間,例如:安裝,鎖緊,剪除等時間分類時間定義:工業工程常用的技術(一)(1)方法研究(2)作業測定(3)工廠布置(4)物料搬運(5)人機工程(6)動作分析(7)成組技術(8)系統分析工業工程常用的技術(二)(9)事故與可操作性分析(10)項目管理(11)成本分析(12)庫存控制(13)模擬技術(14)價值分析(15)資源分配(16)投資分析(17)組織研究七种浪費（1）等待的浪費（2）搬運的浪費（3）不良品的浪費（4）動作的浪費（5）加工的浪費（6）庫存的浪費（7）製造過多（早）的浪費除此之外，还有缺貨浪費，人力资源的浪费、能源的浪费等等等浪费待等待不创造价值常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆监视设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：☆线能力不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时移动费时费力空间、时间、人力和工具浪费搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。搬浪费运不良造成额外成本浪费常见的不良造成的損失：☆材料损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失浪费多余动作增加强度降低效率常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作过剩的加工造成浪费常见的加工浪费：☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工浪费库存库存造成额外成本常见的库存：☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存的危害：☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用（利息及回报损失）☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象浪费制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：☆造成在库☆计划外/提早消耗☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力损失缺货造成机会损失由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：☆紧急订单造成额外成本☆延迟订单造成额外成本☆订单取消造成利润损失☆客户流失造成市场机会损失货缺改变观念1、观念改变则行动改变2、行动改变则习惯改变3、习惯改变则命运改变团队与集团的区别集体团队目标不一致目标一致Q&Atime本課程到此告一段落﹐請大家就有疑問的部分踴躍提問﹐謝謝﹗