现场管理

现场管理提问：你所理解的现场包括哪些场所？你认为所在工作现场存在哪些需要整改的问题或现象？作为生产主管你常面临的生产管理问题是哪些？你认为应该通过怎样的办法改进？如何保持改进后的状态？你认为能否通过一个企业的现场状态鉴别该企业的生产管理水平？甚至是整体的管理水平？下面是现场经常有的部分现象：1）经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；2）从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；3）仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；4）请的搬运人员越多，表示我公司很忙；5）因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；6）先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；7）这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；8）以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；9）有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；10）“喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。”等等现场管理应有的正确态度：坚持标准、注重细节持之以恒、不断改善全员参与、贵在素养文化目标、追求卓越计划讲授内容一、现场管理的简介二、现场诊断和分析三、现场管理的基础——5S四、现场管理的其他要点一、现场管理简介现场----实际发生行动的场所.在我国习惯称为车间,工场和生产第一线.应该包括办公室等现场管理:应用科学的管理制度,标准方法和手段,对现场的各种生产要素进行合理的,有效的计划,组织,协调,控制,使其处于良好的状态,以达到优质,抵耗,高效,均衡,安全,文明的生产的目的.1.现场管理的特点:综合性基础性动态性直观性全员性现场管理的核心是人2.现场管理的重要性:现场管理层控制管理层支援现场两种观点:一是认为现场是管理结构的顶层一是认为现场是管理结构的底层3.现场管理的基本内容:观点一:从管理的对象和要素来看,认为现场管理是对生产要素在一定空间范围内的综合管理.内容有:人机料物法资能信观点二:从系统管理的角度认为现场管理是一个前面的管理概念.内容有生产组织管理现场物质管理现场安全管理技术工艺管理现成环境管理现场质量管理现成成本管理现成设备管理现场劳动管理4.现场管理的基本原理------改善改善:是一种用以持续不断地改进工作方法和人员效率的企业经营理念.要求我们自己在工作上,社交上及居家的日常生活中,应致力于经常不断的改进。改善的范畴:1)维持:是指从事于保持现有技术,管理及作业标准的活动,以及支持这些标准所需的训练和纪律.2)改进:以改进现有标准为目标的活动,改进可再分为改善和创新改善:由于持续不断的努力,产生诸多小步伐累积而成的改进.创新:借助大笔的投资于新技术或设备,产生戏剧性变化的改进.改善着重于“过程为向导”的思维模式.应用戴明循环周围持续改进的工具:PDCA循环：计划-----执行----检查----处置周而复始、循环往复、不断提升改善是一种经营理念，一种方法和工具。在美国的MBA教科书中写到：日本人用改善一词描述永无止境的改进过程——不断制定并达到更高的目标。改善追求的是比现状更好、成本更低、效率更高、质量更好、交货期更短的目标，这个目标循环往复、永无止境。改善的案例1、改善内容：现场文件的管控（包括：新旧版本控制，归类放置等）改善前1）现场对新旧版本文件管控不到位，经常误用旧版，导致批量性不良产生；2）文件丢失找不到，在生产时不参照文件进行生产，此种现象可能导致批量性的不良产生；3）查历史记录以上两类问题所产生的不良占总不良比率的10%左右；4）文件查找困难，每查找一份文件均约10分钟左右；改善前图片(插图-上左)改善后1）针对1、2项改善后，由此类因素引起的产品品质异常降为0%；2）文件的查找时间由原来的10分钟缩短为现在的2分钟左右；改善后图片(插图-上右)效果评估1）仅1、2项改善工厂的总良率提升了1个百分点；2）在文件的查找过程中，每人每天可以在此方面节约约30分钟的时间；2、改善内容对文件柜做整体定置线，且制定文件借阅一览表以防文件的丢失改善前1）文件柜未做定置线管理，导致文件被拿走或丢失后无法即时知晓不利于追踪；2）在借阅文件时没有借助文件借阅一览表来管控，使文件经常处于非受控状态；改善前图片(插图-中左)改善后1）用定置线管制，文件被拿走后定置线残缺一目了然；2）用文件借用一览表来控制，文件处于完全受控状态，文件丢失现象为0；改善后图片(插图-中右)效果评估因文件失控而导致的异常现象为0，提升了工作效率3、改善内容工作现场文件定置改善改善前1）工人在操作的时候参考起来不方便，不直观，工作效率降低；2）文件容易损坏或丢失，导致异常产生；改善前图片(插图-下左)改善后1）用定位夹定置，工人参照起来方便直观；2）文件不易丢失与损坏；改善后图片(插图-下右)效果评估1）现场文件干净、清晰，使人一目了然，提升了工作效率；2）降低了因文件脏乱不清晰而导致的异常现象；5.现场管理的基本程序:1)当问题(异常)发生时,要先去现场2)检查现场的有关物件3)当场采取暂行处置措施4)发掘真正原因并将之排除5)将有关工作标准化防止再发生这5项工作被日本人称为现场管理的金科玉律.6.现场管理的基本方法最基本的方法是“目视管理”.其有效性必须具备以下7项条件:1)全员参与2)让正常与否一目了然（怎样做到？）3)充分利用五官4)使其有助于提高管理效率5)重视源头管理6)描绘出理想状态(愿景)7)投入具体的钻研和创意二、现场诊断和分析（一）生产现场常见问题（二）生产现场的八大浪费（三）现场诊断的内容和重点（四）解决问题的办法——“六何法”及“四种技巧”（一）生产现场常见问题生产型企业的生产系统一般或轻或重的存在以下方面的问题：1、基础“5S”管理方面Ø整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。Ø几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。Ø标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。Ø设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。2、生产运营与生产现场Ø部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。Ø生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。Ø生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。Ø时间配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。Ø对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。Ø现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。Ø现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。生产主管需要面对的问题1、生产不均衡——生产线忙闲不均平衡，到处乱糟糟，不知怎样解决。2、胸中无数——生产计划和指挥缺程序，不跟踪，少汇报，对现有生产能力没有明确的测算。生产现场员工忙闲不均衡3、计划被打乱——临时下发紧急订单，打乱全盘计划，只好拆东墙补西墙。4、现场管理乱——工位旁、的在制品、工装夹具等摆放无序，库房里成品、半成品存放很多5、布局不合理6、采购不及时7、准备不充分——工艺要求落实不够，随意化比较严重，甚至现场看不到图纸和工艺文件8、设备管理薄弱9、质量责任事故多10、缺失科学流程——部门之间缺乏有效的沟通和控制机制。（二）生产现场的浪费现象在制造现场中，导致浪费的根本原因是有过剩的生产要素的存在，即人、设备、物料、厂房空间。浪费存在于现场的时时处处，我们视之为“现场之敌”。有关案例某计算机公司对其一个分厂生产键盘的66道工序进行了一个调查。首先把生产过程中的每一道工序记载下来，注意，不是查看工艺文件，而是实际观察现场工人做了什么，以确定要记载的工序。每道工序都用非常简明的语言加以记录，接着对所有的工序进行分类。如“熔断”、“放置新元件”、“焊接”等为产品增值的工序被归为一类；如“登记测试结果”，“运去检查”，“等待箱子装满”等非增值性的工序归为另一类。统计表明，生产计算机键盘的66道工序中，仅有21%的工序是增值的，其余均是无效劳动。通过合并、重排、简化不断减少工序。改进的空间很大生产现场的浪费现象(1)生产要素供应的浪费；有过剩的生产要素存在，即人、设备、物料、厂房空间等(2)等待的浪费——在基本生产要素未被全部派上用场的情况下，会产生等待的浪费，包括人员、设备、物料、场地的等待；(3)不良品的浪费；由于作业设计的限制总会存在，一旦产生不良品的修补作业会使前序耗费的人、机、物等资源瞬间化为浪费（制造不良品的浪费）(4)动作的浪费；作业员每一动作中的拿上拿下、弯腰、对准等不增值的动作浪费(5)加工的浪费；一些看似增值的工序也是可以省略的，如自动切和自动锉工序，通过改进自动切工艺可以省掉自动锉工序，可见，加工过程中依然存在浪费（加工的浪费）(6)库存和搬运的浪费；由于工作站点的布局所限总会导致不增值的搬运作业和中间在库的产生，即搬运和库存的浪费；(7)制造过多(早)的浪费。为避免等待（尤其是人的等待）各工序便制造出了多余的产品，以备顾客需要。即过量制造的浪费生产现场浪费的层次性超过必要的生产要素构成第一层次的浪费第一层次浪费即人、设备、物料、厂房空间之间相互作用，产生第二层次浪费过量制造的结果是在生产线的周围产生了过剩的库存，即第三层次的浪费过剩的库存需要管理人员，需要重新摆放，若现场容纳不下，需要建仓库；需要仓库之间的搬运；需要清理修复等，即第四层次的浪费。分析下去，还有第五、第六层次的浪费人们习惯于大批量地生产，而不习惯于一一对比我们是否依据需要去制造。过量制造出来的库存，会使人们总有活干而掩盖了等待的浪费；会使人们常常大批量搬运部件而忽视了搬运的浪费；会使人们总有富裕的部件可用而容忍了加工不良的浪费；然而，利润就是在这样的舒适和不经意之间溜掉了。（三）现场分析和现场诊断1、现场分析的主要内容（1）流程分析分析哪些工序：流程不合理出现的倒流可以简化和取消的必须加强控制或横向联系等（2）环境改进（3）合理布局（4）确定合理操作和工作方法（5）落实补充方法——主要是工位器具（6）时间分析生产过程的时间包括：作业时间多余时间：由于产品实际技术规定和质量标准不当增加的时间无效时间：生产管理时间改进的内容1）提高员工素质，去掉无效时间2）改进工艺，加强管理，把多余的时间去掉3）精益生产，对作业时间进行改进2、现场诊断的要点搬运停放质量场所和环境分析操作者的动作分析（四）解决问题的办法－“六何法”及“四种技巧”1、六何分析法即5W1H法，是一种考查方法，对每一道工序或操作都从原因、对象、地点、时间、人员、方法等六个方面突出问题进行考查。现状如何为什么能否改善该怎样改善对象生产什么为什么生产是否可以生到底应该这些产品产其它的生产什么目的什么目的为什么是有无别的应该是什这目的目的么目的场所在哪儿做为什么在能否在应该在哪哪别处时间和何时做为什么在能否其它应该什么程序哪做时间做时间做作业者谁来做为什么是否其应该有是他他人做谁做手段怎么做为什么有其他应该怎这样做方法吗样做例：机器为什么停了为什么机器停了？电压超负荷，保险丝断了为什么超负荷运行？轴承部分润滑不够为什么润滑不够？润滑泵吸不上油来为什么吸不上油？油泵磨损，松动了为什么磨损大？没有安装过滤器，混进了铁渣2、分析的技巧取消合并改变简化丰田的设计师仔细检查了镶嵌在大多数车里的门把手，通过与供应商的密切合作，成功地把制作这种把手的零部件由34个降到5个，成本减少40%。称这样的行为的“拧干毛巾上的最后一滴水”。不论是什么工作、工序、动作、布局、时间、地点等都可以用取消、合并、改变、简化来分析，形成新的人物、场所的新概念和新