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车间日常管理现场现物现实课程内容第一部分:课长在公司中的角色第二部分:课长必须掌握的五项技能第三部分:生产线提高效率的改善方法第四部分:现场品质管理第五部分:现场设备管理车间日常管理第一部分：课长在公司中的角色车间日常管理车间日常管理课长（基层管理者）:通常是指在现场部门直接组织和领导一线员工,并对其作业结果直接负责的人.课长的定义利用拥有的资源，建立过程控制，完成增加价值的转换（或称产生新的价值）过程管理的定义管理活动----PDCA循环P：计划（PLAN）；D：实施（DO）；C：确认或称检查（CHECK）；A：报告处置（标准化）（ACTION）管理活动PDCA车间日常管理管理=维持+改善车间日常管理PDCAPDCA改善=打破现状（上一个台阶）维持维持时间增值维持成果认可，价值相关部门现场管理者上司同事员工课长所处的位置：现场的中心车间日常管理认识未来（个人和公司的附加价值）Output时期B：维持现状C：低于现状水平影响因素：公司发展、个人能力、家庭、社会动向…A：打破现状进行改善！2010年2011年2012年2013年只有进行改善，才能在竞争中胜出，才能生存和发展！车间日常管理自我评价工作态度技能人赘人材人财人在车间日常管理高高低第二部分:课长必须掌握的五项技能车间日常管理合格的课长—五项必备技能掌握处理工作的相关知识熟知职务责任的相关知识改善的技能教育下属的技能处理人际关系的技巧车间日常管理课长基本的日常工作？我的一天要做些什么？我的工作目标是什么？我的日常管理指标是什么?车间日常管理***有限公司編號：L11001工作安排发文单位：工程部、生产部日期：04.2.20组长每日工作安排基本作业开始时间（1）:检查各区产出报表有无填写7：50（2）:开早会并与负责区域员工唱响嘹亮的口号“加油”7：51(3):安排上线,检查出料情况,分析重点加工项目,检查各区自主检查表8：00（4）：统计各区机床开动数量,确定不能启动机床的各种原因8：30（5）：检查区内各机台产品的质量(刀纹,反头等)及小黄旗使用情况8：45（6）：检查图纸与工单是否相符,检查各区产出报表有无填写9：00（7）：检查各区地面、看板和设备的清洁状况，工具、抹布和小推车是否乱放砂轮机间隙,工具柜整齐9：30（8）：观察产出报表,总结前两小时产能情况，并找出差距。10：00（9）：检查量规使用,并检查各区自主检查表10：10（10）：检查区内产品质量(刀纹,反头等)及小黄旗使用情况10：30（11）：检查磨床转移数量,去后段检查品质11：00（12）：检查自已区内5S的状况,检查出料情况11：15（13）：填产出报表,总结产能差距12：00（14）：安排上线,检查出料情况,分析重点加工项目,检查各区自主检查表12：45（15）：统计区内机床开动数量并确定不能启动机床的各种原因13：15（16）：检查区内生产产品的质量及小黄旗使用情况13：45（17）：检查图纸与工单是否相符14：15（18）：检查区内地面、看板设备的清洁状况，工具,抹布和小推车是否乱放砂轮机间隙,工具柜整齐15：30（19）：检查区内产品质量(刀纹,反头等)及小黄旗使用情况16：00（20）：汇总产能,并检查各区5S的状况16：45（21）：开生产总结会议(产能、品质、5S、安全,明天开线重点)17：15制表：钟强审核：车间日常管理现场管理的六大管理项目----课长基本的日常工作管理对象人员机器物料方法环境管理项目Q品质C成本S5SM士气S安全P效率车间日常管理课长日常工作重点（案例）作业员机器设备物料作业方法工作环境安全吗车间日常管理品质作业员机器设备物料作业方法工作环境自主检验保持精度来料检验生产SOP通道畅顺工作意识训练如何安排新工人上岗?如何导入新产品上线?车间日常管理教育下属的技能教育----对部下经常训练、指导，使之很好的胜任其工作职能。教育的意义----能掌握教育技能，则能减少部下的失败，使工作少走弯路，并且能更好、更快的完成车间日常管理培训的种类产品介绍安全培训品质培训技能培训操作培训5S培训教育技能7个步骤1、现有的工作标准化2、把握部下的水平及需求3、根据现有的标准对部下进行说明4、让部下试着自已做5、评价教育后部下做的结果6、对失败的地方进行重复的教育及再评价7、反省我们所依据的工作标准是否简易易学，如果是难掌握，则利用自已的改善技能，改订工作标准，使之变得简易化车间日常管理公司4级教育制度我们是如何实施教育的？有教材吗？管理人员有写过教材吗？员工手册（入厂教育）部门要素教育岗位教育提升教育人事与部门组织部门组织部门组织人事组织4级培训制度车间日常管理Environmental(环境）Health(健康）Safety(安全）EHS体系—基本知识车间日常管理车间日常管理健康安全目标—OHSAS18000建筑物结构生产工艺过程管理制度与设施有害作业生产设备装置厂址&厂区平面布置Health&Safety健康&安全我们能为EHS贡献些什么？定期与员工进行安全对话(SafetyDialogues)机器安全护罩的日常点检(MachineGuarding)落实能源上锁程序(Lockout/Tagout)监督员工遵守安全作业规程(SafetyRegulations)提出EHS改善专案并跟进(Kaizen)配合维修组落实TPM活动(TotalProductiveMaintenance)车间日常管理第三部分：提高效率的改善方法车间日常管理讨论：我们在组织生产中的过程浪费车间日常管理认识工厂中常见的浪费现象什么是浪费◇不增加价值的活动，是浪费；◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。只有识别了问题，才能改善车间日常管理车间日常管理工厂中常见的八大浪费现象库存太多等待过多制造太多品质不良搬运过多过分加工动作不合理管理的浪费车间日常管理库存浪费零部件的库存半成品的库存在制品的库存成品的库存副料的库存浪费车间日常管理等待浪费换线换模等待缺料的等待上工序的延误机器故障劳逸不均等待浪费传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率低下题。动作的浪费同时进行动作动作舒适距离缩短减少动作数经济性原则车间日常管理◆两手空闲的浪费◆一只手空闲的浪费◆动作中途停顿的浪费◆动作幅度太大的浪费◆拿的动作中途变换的浪费◆步行的浪费◆动作角度太大的浪费车间日常管理动作浪费的现象◆动作之间配合不联贯的浪费◆不懂技巧勉强动作的浪费◆掂脚尖勉强动作的浪费◆弯腰动作的浪费◆重复动作的浪费•制造量＞市场需要：是浪费•前工序生产（投入）量＞后工序用量•过分强化个体的计件制，往往注意了局部利益，而忽略了全体效益车间日常管理制造过多的浪费个别效率各个工序的产出整体效率整条生产线最后能产出的多少生产并不是越快越好过快会导致“库存的浪费”应该按客户的需求，适时、适量、适物因此必须按事先计算的节拍进行生产在制品就像河中的小船，没有阻碍地、非常平稳地顺水流动车间日常管理按节拍进行生产车间日常管理搬运的浪费第四部分：现场品质管理车间日常管理车间日常管理质量哲学“满足我们的客户,使我们的产品成为他们的第一选择车间日常管理如何实现这一目标1.开发最佳设计2.生产最好质量3.收取合理/有竞争力的价格4.按时交货5.“无缺损”交货“质量”的含义1.实现技术指标2.满足客户需求定义:将以上两者结合起来车间日常管理如何达到质量要求?厂内检验持续改进客户反馈车间日常管理厂内检验的方法1.首件检验2.过程取样(自主检验)3.最终验货4.定期功能测试(实验室)厂内检验的工具1.获取信息的表格2.常规计量(通过,不通过)3.标准计量(测微器,等.)4.取样计划(时间,数量)5.可视性标准张贴6.统计流程控制工具不良的识别、分离，产品识别、追溯不良发生的纠正、处置与持续改善铰链生产质量保证流程材料进料检验冲压注塑埋片配件进料检验组装,包装入库,出货抽检抽检抽检抽检抽检不良的识别、分离，产品识别、追溯不良发生的纠正、处置与持续改善铰链生产质量保证流程训练问题一品质异常绝大部分是在什么时候发生？问题二如何防止相同的品质总是再发生？问题三每日生产品质会议有些什么内容？问题四品质异常时应如何处理？车间日常管理车间日常管理问题一品质异常绝大部分是在什么时候发生？品质异常作业员物料方法机器环境测量套筒组品质不良改善快报KAIZEN厂名Factory：SMT03年(Y)12月(M）23日(D)線名Line：套筒组主題Subject：品质改善負責人协助人WhoWho計劃Plan實際Actual1.首件检查须区长确认，方可正式生产；2.员工做好自主检验的同时（用量规），区长必须每小时巡检一区长线长04.03.153.重新整理六片模，并进行打磨修复。李富健何锦钊04.03.202.车反头1.有振动盘的都要插小黄旗；2.员工一定要做好自主检验区长线长04.03.15车床1.油压夹伤螺孔和方孔何時完成When线名問題點改善對策KaizenActions拙速巧遲“Crudebutfast”isbetterthan“Beautybutslow”车间日常管理问题二如何防止相同的品质总是再发生？程序及内容:1．品保部主管通报今天产品品质状况及以前尚未解决的问题的进展情况2．各问题相关部门汇报调查结果3．清楚责任部门时，要求其说明再发防止对策4．协商决定问题调查方法及相关部门各承担什么调查项目有没有必要开？问题三每日生产品质会议有些什么内容？车间日常管理□立即区分开良品、不良品□明确可能影响的制品范围□分析产生的原因□及时作出整改措施(3W)必要时，应停止生产。等待指示问题四品质异常时应如何处理？车间日常管理第五部分：设备管理——TPM初步车间日常管理车间日常管理什么是TPMT---全面（Total)P---生产（Productive)M---维护（Maintenance)TPM----全面生产维护TPM的作用1.促进生产力2.减少设备的故障率3.提高产品质量4.减少安全事故5.提高员工的技术水平6.减少各种损耗和浪费TPM目标设备故障为“0”安全事故为“0”提高设备运行时间优秀的品质减少保养时间费用TPM的八大支柱活动1.自主保全2.专业保全3.集中改善4.初期改善5.品质改善6.安全,卫生,环境7.事务改善8.人才培养车间日常管理车间日常管理自主保全定义---员工自主参与对场所、设备的保全活动方法---点检制度目的:1.减少设备磨损(清洁)2.保持设备最佳工作状态(维护)3.提高员工的操作水平(熟悉)主要内容：主要包括清扫、点检、拧紧和加油主要特点：清扫性较强，有每日必须进行的检查工作车间日常管理车间日常管理车间日常管理专业保全定义---专业维护人员对设备的保全活动方法---巡检制度目的:1.降低设备故障率2.减少停机损失3.提高设备加工精度主要内容：主要包括检查、调整、更换和修复主要特点：技术和专业性较强，既有日常巡视项目,也有定期的系统检查与更换。二零一三年度维修组专业保全计划月份789101112123456備註機台別输送带5M7/4,7/79/1,9/211/3,11/41/6,1/73/4,3/5输送带8M8/5,8/610/1,10/212/1,12/22/1,2/24/1,4/25/6,5/7鉚钢珠机10/8,10/92/9,2/106/1,6/2无心磨床7/9,7/109/8,9/911/13,11/141/11,11/123/11,3/125/9,5/10自动车床7/23,7/24(3)8/13,8/14(3)9/25,9/26(3)10/17,10/18(3)11/19,11/20(3)12/11,12/12(3)1/17,1/18(3)2/23,2/24(3)3/21,3/22(3)4/9,4/10(3)5/23,5/24(3)6/15,6/16(2)热处理系统8/25,8/263/15,3/16滚字机7/178/2010/