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现场管理实施版第一部分：现场管理篇一．现场管理的含义现场的概念广义上指企业从事开发、生产与销售活动的场所。狭义上指制造产品或提供服务的地方。本讲义指制造产品的场所，因为现场往往是最受管理部门忽视的领域。管理部门若能注重“现场”，则会发现有很多的机会可以使公司经营得更为成功、更有利润！生产车间是制造企业的主战场，产品质量、生产效益、成本损耗和员工士气基本源于生产车间管理，一线干部的管理水平、基层管理人员管理技巧的好坏，直接影响企业的经营绩效。因此，尽快让一线干部掌握科学的管理知识，灵活地运用各种科学管理手段，对提高和稳定产品质量，降低成本，提高现场管理水平很有裨益。二.现场管理的目标就生产现场管理而言，当100％地发挥了人·物·设备所具有的能量时，就意味着可以生产出符合质量（Q）·交货期（D）·成本（C）预期目标的商品。为了很好地发挥生产活动的效率，将产品制造中的基本思想定义为：“质量基准·浪费的彻底排除”。以这个为基准去追求目标的实现。现场管理中的基本思想是实现“质量基准、杜绝浪费”。三.现场管理中的质量基准质量基准意味着：在与产品制造有关的所有的部门和所有的人所从事的所有活动中，通常优先考虑获得用户满意的质量问题后才付诸行动。为了获得市场竞争的优先权，首先确保质量是第一位的。即使一万台车有一台车不好，这台不好的车如果送到用户手中，对于那位用户来说，他可能不会再第二次购买此品牌的汽车了。采用现场管理中的“质量基准”方式进行工作时，要将达到用户满意程度的恰当质量水平的理念贯穿整个自己所在的工序，而且要制定对后续工序提供100％质量保证的生产方式。另外，及时捕捉后工序的质量信息，通过在本工序内确切的循环运行，以提高每一个人的工作质量也是极为重要的。当然，树立“后期工序就是用户”的观念，进行“全数保证质量”的实践，才能谈得上质量基准的工作方法。恰当的质量：在满足用户要求的基础上，生产方追求效率的质量水准。四.现场管理中的杜绝浪费浪费可以分成三大部分。（1）杜绝丧失机会的浪费所谓丧失机会而造成的浪费是指因将不良的产品交给了用户或未按交货期向用户提供其所需的零部件及整车。不能满足用户的要求，其结果就是企业丧失了信誉和销售机会，也失去了原本唾手可得的利润。因此，在现场管理中，即使生产条件发生了变更也可以快速应对，并有计划地在日常工作中实施工作技能的提高和扩大。通常有必要设制依据已确定的目标能够确保稳定运行的Q·D·C管理体制。另外，将今天可以完成的事拖到明天的结果就是再次发生不良或改善的效果减半，这些情况也应包括在这类机会损失的浪费中。为了不造成这类浪费，制定切实可行的工作计划，并对计划的进展加强管理是很重要的。（2）杜绝资源浪费所谓资源的浪费是指在产品制造过程中资源（人、物、设备）不能充分地活用，主要有“停顿·搬运·检查·加工·操作·设备”等六方面的浪费现象。在现场管理中，为了杜绝这些资源的浪费，有必要竭尽全力将生产三要素的人、物、设备的投入资源控制在最低限度，将Q、D最大限度地提高，这些浪费的改善并不能完全解决制造现场发生的浪费。首先对自己可以完成的部分，立即进行改善是很重要的。对于自己不能解决改善的设计上及设备上的浪费等问题，应积极地取得相关部门的支持。（3）杜绝因错误工作方法造成的浪费工作方法浪费中，有以下几种浪费：随着时间的推移，人及生产条件都会发生变化，往往特意加以改善的内容又回到了原来的程度，称之为“缺乏连续性而造成的浪费”。各种各样的人讨论相同的事情，不能谋求技术诀窍的有效活用，称之为“不执行标准化造成的浪费”。只考虑自己责任范围的利益而工作，不考虑全体的利益则存在效率更高的方法，称之为“个别合理浪费”。为了杜绝这些浪费现象，凡决定了的事情就一定要彻底遵守，将最好的方法立为公司的标准化，鼓励相互间见好就学的良好风气。要经常想到整体效率，在采取前后工序与协调的同时选择最佳的方法。五.现场管理所应有的模式在生产方式中，应依以下五个现场管理的应有的模式运作。（1）全数保证下一道工序所必需的质量所谓全数质量保证，说的是采用合适的方法，确保所有产品已确定的保证项目，保持在已确定的质量标准范围内。这也可以说要树立“下一道工序就是用户”的观念，质量意识贯彻于整个工序、不制造不合格品、不向下一道工序流送不合格品、还应维持管理这些状态。而且，应提高操作者每个人的工作技能，各自负责实施已经标准化的工作任务，100％地保证每个人的工作情况能在所制造的产品中反映出来。另外根据设备的条件，当不能控制质量时，应坚决实行计划性预防、保养措施，以便形成不生产不良品的条件，保证产品100％在产品规定的标准值内进行生产。在设定标准操作方法的过程中，如果有很难贯彻质量意识的工序操作，则应将这些情况积极地反馈给技术部门，从根源上进行纠正。也就是说，下面现场管理中质量基准的铁定原则：1.必须实行标准化操作2.在源流指向中必须排除不合格的因素（2）只在必要的时候生产下一道工序所需产品这就意味着应遵守已设定的标准（操作、库存、生产步数）有条不紊地按照生产计划进行生产。而且，决不能留有生产过剩的余地。也就是说应在库存量最少甚至零的状态下运作。库存不仅需要充足的货架和保管空间，而且需要暂时性的往仓库搬运，库存数量的耗费更是发生浪费工时及浪费成本的主要原因。另外由于库存高还会掩盖质量不良及操作迟缓和设备故障等隐患，还要负担无用的重新制作的人员等，其结果就会发生很大的成本开支。库存品可以将所有的浪费隐藏了起来。由于这种过去的浪费是很难作为浪费被发现，所以有必要在库存最少量的前提下进行生产。因此制定能够顺利地对应对生产数量和种类变化的生产工艺（人与设备的集约化），积极地推进工序时间的缩短、技能的提高和扩大是非常重要的。（3）用最少的资源（人、物、设备）制造产品所谓用最少的资源进行制造是指：实现用最少的人员进行制造；用最少的材料进行制造；所用的设备、工夹具成本也处于最少的状态。实行现场管理中的“杜绝浪费”，坚持“盈利作业”的观念，来推动此项活动。首先，如果浪费已经表面化了，应从自己力所能及的方面进行彻底的改善。而且，现场不能解决的浪费问题应向技术部门反应。提高改善的速度，并且与提高自身的素质联系在一起是解决浪费表面化的重要方法。特别是开发新车、新部件、新设备的时候，是可以从根源上排除存在于现行模式中的浪费的最好机会，将现场所存在的问题和技术诀窍落实到MP信息（MP信息：MaintenancePrevention（预防保证）的略称。在日常的PM活动中为了确保所获得的设备的可信度及维护性、操作性、节能性、安全性等性能，以及为了将技术诀窍引入新设备和在工艺设计中反映出来的汇总信息）的结构中去，再反馈给技术部门，在生产设计和工艺设计阶段彻底排除浪费的工作是很重要的。而且，要会同技术部门一起制定改善方案，直至改善方案完善，并使此方案在工作中得以实施。（4）重视人材对于企业来说最重要的财产是人材。说到重视人材，一是应追求一种谁都可以安心、不浪费地操作的工作环境，二是营造一种培养人、让人的能力能最大限度发挥的工作环境。营造可以安全、安心工作的操作环境，这项工作会直接影响到员工工作的热情和积极性。在人材培养的过程中，要注重每一个人，要让每个人的能力发挥在其工作上，并延伸这种能力，在所有的领域中培养专业人材。因此，培养计划应以每个人为单位目标，针对这些目标持续性地实施管理技术教育及提高技能的训练，给他们以机会，并针对其结果给予适当的评价。当每个人都感到有奔头时，就会全体面向一个目标发出挑战并营造出具有活力的团队。（5）生产设计为了以最低的成本生产优质产品而从生产方面去接触产品的设计，同时，追求在产品开发阶段最优良的工艺设计。由此看来，改善危险的操作、困难的操作以及重要工序的操作，营造声音、振动、温度、照明等方面均良好的操作环境，追求一种即使是高龄者及女性也能不费力完成的操作规程以及合适的配置很有必要。六．5S的推行（1）5S的定义与目的“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。5S项目基本含义目的典型例子整理区分要与不要的东西，并将无用的物品处理掉。腾出空间倒掉垃圾，长期不用的东西处理掉，整顿整理后的物品有序放置，并进行有效地标识。寻找方便30秒内就可找到要的东西，清扫将工作场所清扫干净。消除脏污，保持现场干净谁使用谁清洁（管理）清洁将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。维持成果管理的公开化、通明素养人人规定行事，养成良好的工作习惯。提升人的品质严守标准、团队精神。（2）5S的五大效用5S的效用可归纳为5个S，即：最佳推销员（Sales）、节约家（saving）、安全保障员（safety）、标准化的推动者（standardization）、满意的职场（satisfaction）。1．5S是最佳推销员（Sales）顾客对干净整洁的工厂有信心，乐于下订单；会有很多人来工厂参观学习。2．5S是节约家（Saving）降低很多不必要的材料以及工具的浪费；减少寻找的浪费，节省很多宝贵的时间；降低工时，提高效率。3．5S对安全有保障（Safety）宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然；遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。4．5S是标准化的推动者（Standardization）大家都正确的按照规定执行任务；程序稳定，带来品质稳定，成本也安定。5．5S形成令人满意的职场（Satisfaction）明亮、清洁的工作场所会使大家希望到这样的厂工作；员工动手做改善、有成就感；能造就现场全体人员进行改善的气氛。（3）5S的推行步骤1．成立推行组织2．拟定推行方针及目标3．拟定工作计划及实施方法4．教育5．活动前的宣传造势6．实施7．活动评比办法确定8．检查9．评比及奖惩10．检讨与修正11．纳入定期管理活动中（4）5S实施要点1．整理实施要点Ø自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的Ø制定「要」和「不要」的判别基准Ø将不要物品清除出工作场所Ø对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置Ø制订废弃物处理方法Ø每日自我检查Ø要制定[要]与[不要]的判别标准2．整顿实施要点Ø明确“三要素”原则：（场所、方法、标识）例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；Ø明确“3定”原则：（定点、定容、定量）即放在哪里合适？用什么容器、颜色？规定合适的数量？如物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；Ø大量使用目视管理。使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。注意点：这是提高效率的基础3．清扫实施要领：Ø建立清扫责任区（室内外）。自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人；Ø调查污染源，予以杜绝或隔离。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进；Ø对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养。注意点：责任化、标准化。4．清洁实施要领Ø车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；Ø不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；Ø工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；Ø要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。注意点：制度化，定期检查。5．素养实施要领Ø制订服装、仪容、识别证标准；Ø制订共同遵守的有关规则、规定；Ø制订礼仪守则；Ø教育训练（新进人员强化5S教育、实践）；Ø推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）；注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。（5）5S活动的实施方法1．