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现场管理现场管理指--用科学的管理思想、方法和手段对现场各生产要素，进行合理有效的计划、组织、协调和控制，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。-2-现场管理-----是企业管理的核心组成部分，是企业发展的坚实基础。-3-现场管理星级评价”是针对企事业单位作业现场的管理水平开展的评价活动。目的是激励企事业单位学习、应用先进的管理理念、方法和技术，加强现场管理，提高产品、服务、工作质量，增强企业的整体素质、绩效水平和市场竞争力。-4-申请组织必须具备以下基本条件：（一）组织有良好的质量文化理念和行为准则，质量管理基础工作健全、落实，产品、服务质量达到同行业先进水平；（二）围绕企业方针、目标及生产、经营、服务活动开展质量管理，以质量第一，顾客至上的思想，实施内外部顾客满意测评，生产和服务现场管理规范有效；（三）全员积极参与质量管理和质量改进活动，接受全面质量管理知识培训，有较强的质量意识和执行力，善于发现问题和解决问题；（四）运用全面质量管理的思想和方法，遵循PDCA循环的科学程序，运用各种有效的方法和手段开展活动，现场管理有明显改进和提高。-5-现场管理星级评价标准目的：为引导组织建立安全、规范、有序、优质、高效的生产制造现场管理系统，提高组织在产品和服务的质量、成本、交付能力等各个方面的绩效水平，从而更好的满足顾客需求，基于PDCA循环原则和精益生产理论，特制定本标准。-6-PDCA全国现场星级评价标准1992年～1994年印第安纳州利格尔尼工厂反复改善的效果-7-2019/10/7现场管理结果现场管理驱动力质量功能展开（QFD）、统计过程控制（SPC）、企业资源规划（ERP）……产品研发过程生产制造过程供应链管理过程顾客满意第一部分，现场管理推进要素是现场管理的驱动力；第二部分，现场过程管理系统构成标准的支柱，各种工具方法的系统运用构成了现场三大管理过程的基础；第三部分，为现场管理相关结果。标准模式图评分说明根据《现场管理星级评价标准》的要求，对组织的现场管理推进要素、过程管理系统及结果进行条款评价。a）推进要素主要评价组织的使命、愿景和战略与生产作业现场管理结合的情况；b）现场过程管理系统主要评价过程实施的科学性和有效性；c）结果主要评价组织现场管理和持续改进达到的效果；-8-结果采取理级评价价的结果采取五星、四星、三星三个等级。各级分值如评价的结果采取五星、四星、三星三个等级。三星级：400-599分。组织设定了现场管理的目标，建立了比较完整的现场管理流程，能够使用相应的管理工具和方法进行持续改进；四星级：600-799分。组织设定了明确量化的现场管理目标，建立了完善的现场管理和持续改进的流程，能够正确选择和使用相应的管理工具和方法；五星级：800-1000分。组织将减少浪费、提高效率、降低成本融入到企业文化中，科学、灵活地使用相应的工具和方法对现场管理流程进行持续的改进，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。-9-评分指南2.1现场管理的评价项目和评价内容详见现场管理评价表。通过现场观察、查证资料、人员交谈等方式，给出评价结论、分数和等级。2.2推进要素条款的评价，采用成熟度的评价方式。根据高层领导对现场管理的参与程度、人员素质状况，以及现场管理的持续改善效果，给予打分。2.3过程管理条款采用符合性和成熟度相结合的评价方式。对于有明确指标及相关法律法规要求的条款，根据是否符合要求给予打分；对于工具、方法使用水平等管理状况评价要求，根据企业实际的完成情况和取得的效果给予打分。-10-2.4结果条款采用符合性评价方式。根据过程结果满足要求的水平给予打分。2.5在评价表中，对于注明五星涵盖四星与三星内容的条款，只有满足了三星、四星、五星中所规定的全部要求，此条款才能给予五星级的评价分数。2.6建议打分采用先打百分比，最后与各条款分值相乘积计算总分。2.7组织在现场管理过程中所使用的工具和方法不局限于表1中所提到的工具和方法。-11-培训大纲-12-应用方法论闭环评价体系核心价值观全面质量管理QCD消除浪费……质量屋5S目视化布局节拍……星际评定标准星级评定的应用培训大纲-13-••实施现场管理的方法与手段•现场管理星级评定标准现场管理的理解，实施现场管理的目的，现场管理的核心理念及与其他管理模式之间的关系质量屋，精益理念，5S，消除浪费等核心思想及各种质量工具应用星际评定的发展历程，星际评定的方法与要求，如何依据星际评定标准对现场管理进行评价和改进前言与概述一、前言与概述-14-•企业的困惑•个人的困惑领导不重视，成长困难；一直想把工作做好，没有适当的方法，不知道该从何处下手；关键问题——如何才能把工作干好？公司设定了目标，难以完成；给顾客提出了承诺，难以兑现；竞争对手快速发展，无能为力；关键问题——如何解决执行难？现场管理的概念-15-现场管理最大限度地激活人、物、设备的作用，在每道工序保证完美质量的前提下追求高效率化生产管理为了达到按用户要求，采用合适、不浪费、经济的方式，生产已开发、设计的产品并提供给用户这一目的所做的各项计划、管理工作工程技术管理为了完成效率良好的Q、D、C而进行的产品设计和工程设计。而且，产品设计、工程设计中不能单独考虑产品设计或工程设计，应将此两项与开发合为一体来进行生产设计现场管理与其他模式之间的关系-16-卓越绩效模式ISO9000精益管理模式相同点•追求全面质量管理•追求过程的质量•坚持消除各种浪费主要差异•关注企业的全面发展，包括文化、战略及顾客群的变化•强调过程质量的符合性•始终进步、持续改进，目前应用的是精益思想现场管理追求的目标-17-顾客关注点全面质量管理精益管理企业关注点过程关注点产品的质量购买的成本到货的时间QCD目标是否达成是否持续改进创造价值衡量现场管理水平的标准-18-顾客角度全面质量管理三种标准的共同点——精益管理企业角度过程角度QCD的竞争力改进的幅度现场有无浪费顾客对现场管理的衡量-19-质量周期成本过程对现场管理的衡量——消除浪费加工本身的浪费等待浪费动作浪费制造不良的浪费搬运浪费生产过剩浪费库存浪费12345671.“跑冒滴漏”属于看得见的浪费，还有很多是看不见的浪费；2.虽然制造的产品不同，在工厂发现的典型的浪费类型是类似的；3.浪费不仅体现在制造业，同样在服务业的各个环节也是类似的；-20-Muda浪费日本丰田汽车公司经理大野耐一通过对工作现场的深入分析，指出了上述的7种浪费制造现场的7种浪费只把人或设备的等待，看做等待浪费的情况较多.资材等待投入或产品在工艺流程中处于停止状态、资材或产品停滞在仓库的情况也是等待浪费等待浪费因材料或作业的等待或者闲暇时间而发生等待浪费对不起，请少等会儿...还没好吗？.-21-制造现场的7种浪费加工本身的浪费现在正做的作业是否真的必要？为什么要这么做？对作业进行反问。作业一旦定下来，其本质的机能会被渐渐遗忘，最后只剩下“作业”的行为。可是要考虑在作业方法、环境、条件方面是否在做必要以上的作业。加工本身的浪费-22-制造现场的7种浪费-23-动作浪费只靠手、脚、身体是不能产生附加值一天的作业并非都有附加值大部分作业是移动，有附加值的“事”只是一部分。不能直接产生附加值的移动就是动作浪费。机械设备的配置或部品和工具的排列有误的情况下也会发生动作浪费。动作浪费制造现场的7种浪费-24-库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。在这种意识下发生的。不只是一般库存品还包括返工品这是指材料、部品、组装品等物品处在停滞的状态。除了仓库外，库存还包括工程中、工程间的返工品也是在库。要摈弃利用库存来回避诸多问题的想法。库存的浪费制造现场的7种浪费-25-生产过剩会导致更多的问题，会隐藏真正的原因。如果发生人和设备的余力，会利用该剩余的能力在不必要的时候生产不必要的产品和不必要的量。生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场发生的问题，所以叫做浪费之根。生产过剩的浪费生产过剩的浪费生产量超过市场需求量而发生制造现场的7种浪费-26-作业的MISS会带来不良不良发生会成为公司外的Claim增加检查员可以减少Claim，但Claim的减少并不意味着不良品减少了要改善不良发生的原因制造不良的浪费制造不良的浪费材料不良加工不良检查不良等制造现场的7种浪费-27-搬运浪费为储存、堆积在临时仓库而进行的搬运所导致由不合理的Layout(物流,工程)和生产过剩(前后工程间Unbalance)、库存等引起的不必要的运输、拿起、放下、重堆、资材再使用、物品的移动、物流、运输距离、运输灵活性差等问题，不但使生产性低下，还增加斑痕、划伤等不良。搬运浪费找出我们在日常生活中的“浪费”加工本身的浪费等待浪费动作浪费制造不良的浪费搬运浪费生产过剩浪费库存浪费1234567-28-大家讨论小结：-29-前面概述中提到的三种价值判断分别从三个不同的维度对现场管理的结果进行了衡量，但没有考虑其过程，我们依然无法知道如何才能做好现场管理。因此，我们应了解提升现场管理的方法和过程。我们知道目前的水平不高，但如何才能提升我们的现场管理水平呢？二、实施现场管理的方法与手段-30-精益管理思想导入精益的5个原则管理方法的运用价值价值流流动拉动价值尽善尽美质量屋5S目视化单元化布局人机工程看板TPM行为科学……消除师傅自働化一专多能精益思想-31-改变世界的机器（1990年）；日本丰田生产模式；与传统的大批量生产截然相反的模式；在组织和管理与客户的关系、供应链、产品开发和生产运作的方面的一种好方式；改变传统自上而下的管理模式；目标竞争战略运营whywhathow运营=现场本部经营者精益思想的5个原则-32-精益管理15432价值精确地定义产品的价值；价值流识别每种产品的价值流；流动使价值不断地流动；拉动价值然客户从生产方面拉动；尽善尽美持续改进，永远追求尽善尽美；1.生产有价值的产品——定义产品的价值为什么我们所从事的工作缺少价值？客户只知道要求一些他们曾经得到过的东西；大多数生产者愿意干他们已经干过的事；识别产品价值的关键过程：从概念到投产的设计过程从最初提出要求到产品送货的信息流的的动火过程从原材料到客户手上的物质产品的整个生产过程如何正确定义产品的价值：向传统“价值”的定义挑战按整个产品来定义价值-33-2.消除不增值的过程——价值流识别出每个过程的价值真正能创造出客户可以接受的价值的行动；不创造价值，但是目前产品开发、补充订货或者生产系统还需要，因而尚不能马上取消的行动；不能创造客户所能接受的价值，并且可以立即取消的行动；-34-3.注重然价值流动起来让过程真正地创造价值专注于实际目标：具体的设计、专门的订货和产品本身，从开始到完成都不要脱离你的视线；可以保证第一步能够实现，是打破工种、职务、职能和企业传统界限的，去掉具体产品和产品系列连续流动的障碍，组成一个精益企业；重新思考具体的工作方法和工具来消除所有各式各样的倒流、废品和障碍，使具体产品的设计、订货和生产得以连续实现。-35-4.拉动生产在下游客户提出要求之前，没有一家上游企业生产商品或提供服务；按客户的需求投入和产出，使用户精确地在他们需要的时间得到需要的东西，企业具备了当用户一旦需要，就能立即进行设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力，直接按用户的实际需要的拉动而进行生产的方式。-36-产品流信息原材料5.不懈地追求尽善尽美持续改进的活动和方法变成组织每位员工日常工作的一部分工人们都成为了专家，他们持续地评估流程的现有状态并追求一个更好的的流程状态，这将增加价值（活消除浪费），从而进一步追求完美。-37-时间92.02年92.04年92.05年92.11年93.01年94.01年95.08年参加人数21181512633每人生产的件数5586112140225450600利用面积（英尺）23002000185016621360120012001992年～1994年印第安纳州利格