生产现场管理与过程控制

6S现场管理与过程控制现场—定义☆广义：凡是企业用来从事生产经营的场所，都称之为现场。如厂区、车间、仓库、运输线路、办公室以及营销场所等。☆狭义：企业内部直接从事基本或辅助生产过程组织的结果，是生产系统布置的具体体现，是企业实现生产经营目标的基本要素之一。狭义上的现场也就是一般大家默认的。现场管理的实施现场管理是个一个复杂的系统工程。开展现场管理工作，常见做法可分为三个阶段：•治理整顿：着重解决生产现场：脏、乱、差，逐步建立起良好的生产环境和生产秩序；•专业到位：作到管理重心下移，促进各专业管理的现场到位；•优化提高：优化现场管理的实质是改善，改善的内容就是目标与现状的差距。按PDCA循环，使其合理有效地运行。现场管理三大工具•现场管理三大工具之一：标准化•现场管理三大工具之二：目视管理•现场管理三大工具之三：看板管理6S管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好地精神面貌和保证所生产产品的质量水平。6S管理6S定义与释解整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISOU)清洁(SEIKETSU)安全(SAFETY)素养(SHITSUKE)●整理：要与不要，一留一弃；●整顿：科学布局，取用快捷；●清扫：清除垃圾，美化环境；●清洁：洁净环境，贯彻到底；●安全：安全第一，预防为主；●修养：形成制度，养成习惯。3.1整理(SEIRI)3.1.1定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西3.1.2对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”3.1.3目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所零乱的根源，主要来源于：a)未及时舍弃无用的物品；b)未将物品分类；c)未规定物品分类标准；d)未规定放置区域、方法；e)未对各类物品进行正确标识；f)不好的工作习惯；g)未定期整顿、清扫。腾出空间整理对象和地方主要表现在：a)存物间、框、架；b)文件资料及桌箱柜；c)零组部件、原辅料、产品；d)工器具、设备；e)仓库、车间、办公场所、公共场所；f)室外；g)室内外通道；h)门面、墙面、广告栏等。3.1.4整理的实施方法3.1.4.1深刻领会开展的目的，建立共同认识a)确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费b)向全体员工宣讲，取得共识c)下发整理的措施d)规定整理要求3.1.4.2对工作现场进行全面检查点检出哪那些东西是不需要和多余的具体检查要求：a)办公场地（包括现场办公桌区域）检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、图表等、办公桌上的物品、看板、墙上的标语、等；b)地面（物别注意内部、死角）检查内容：机器设备，工器具、不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，车间用桶、下水道、杂物；c)室外检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上的未处理品、废品、杂物、扫把、拖把、纸箱；d)更衣橱柜检查内容：不用的工装、损坏的工装、其它非工装的物品，破布、手套等；e)仓库检查内容：原材料、产成品、废料、储存架、箱子、标识牌、标签、垫板；f)天花板检查内容：导线及配件、蜘蛛网、照明器具；3.2整顿(SEITON)3.2.1定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；3.2.2对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所3.2.3目的：定置存放，实现随时方便取用不方便取用的情况举例说明a)多种物品混放，未分类，难以寻找；b)物品存放未定位，不知道何处去找；c)不知道物品的名称，盲目寻找；d)不知道物品的标识规则，须查对；e)物品无标识，视而不见；f)存放地太远，存取费时；g)不知物品去向，反复寻找；h)存放不当，难以取用；i)无适当的搬运工具，搬运困难；j)无状态标识，取用了不适用的物品等。3.2.4整顿的实施方法•整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：•3.2.4.1落实整顿工作，根据“整理”的重点进行•3.2.4.2决定放置场所a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；b)依使用频率，来决定放置场所和位置；c)用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；d)不许堵塞通道；e)限定高度堆高；f)不合格品隔离工作现场；h)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由3.2.4.3决定放置方法a)置放的方法有框架、箱子、塑料篮、托盘、袋子等方式；b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出；c)尽量利用框架，立体发展，提高收容率；d)同类物品集中放置；e)框架、箱柜内部要明显易见；f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；g)清扫器具以悬挂方式放置。3.2.4.4定位的方法•一般定位方式、使用：•a)标志漆（宽7-10cm）；•b)定位胶带（宽7-10cm）。•不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一：•黄色：工作区域，置放待加工料件•绿色：工作区域，置放加工完成品件•红色：不合格品区域•蓝色：待判定、回收、暂放区定位形状，一般有下列三种方法：•a)全格法：依物体形状，用线条框起来•b)直角法：只定出物体关键角落•c)影绘法：依物体外形，实际满者3.3清扫(SEISOU)3.3.1定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；3.3.2对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”3.3.3目的：a)保持工作环境的整洁干净；b)保持整理、整顿成果；c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；d)防止环境污染。3.3.4清扫的推行方法3.3.4.1例行扫除、清理污秽a)规定例行扫除时间与时段，如：b)每日5min5S；c)每周30min5S；d)每月60min5S；e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；f)管理者要亲自参与清扫，以身作则；g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。3.3.4.2清扫部位•地面油污；•机械深处的油污；•日光灯、灯罩或内壁的擦拭；•工作台、架子的上、下部位；•窗户或门下护板；•桌子或设备底部；•卫生间的地板与壁面；•管道上的积尘等。3.3.4.3废弃物放置的区规划、定位在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。3.3.4.4废弃物的处置不需要之物品作废品处理清除掉。3.3.4.5建立清扫准则共同执行a)规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明；b)责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平；c)建立“清扫准则”供清扫人员遵守。3.3.5开展清扫活动注意事项a)只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；b)清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；c)不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方；d)清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；e)清扫工具太简单，许多脏物无法除去。3.4清洁（SEIKETSU）3.4.1定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生3.4.2对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛3.4.3目的：a)养成持久有效的清洁习惯b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。3.4.4.1整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；b)清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；c)清洁的维持与工作场地环境的新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；d)一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。3.4.4清洁的实施方法3.4.5.设法养成“整洁”的习惯a)没有“整洁”的习惯，则地上杂物、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；b)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；c)懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；d)整洁是清洁之母也是零异常的基础；f)3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。3.4.6建立视觉化的管理方式a)物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化的现场，而达到目视管理的要求；b)如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；c)除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。3.4.7开展清洁活动应注意事项a)为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”；b)简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；c)清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。3.5安全(SAFETY)•所有的运作都必需考虑安全问题，严格遵守安全规则；3.5.15S与安全生产：5S活动不仅是稳定产品质量和提高生产效率不可缺少的基本活动，也是防止事故、火灾的基础。一个5S推行非常彻底的工厂，灾害会减少许多，所以人们常说“5S是安全之母、品质之母。3.5.2应特别注意以下几点，防止其发生：•在通道上放置物品或超出通道范围放置物品；•在进出口或安全通道附近放置物品；•在消火栓或配电柜前放置物品；•物品放得不安全；•配线配管等不固定；•不规则地堆放锐利物品；•竖立放置物品；•将工具或其他物品悬放在操作台前端；3.5.3应该做到：•对危险品应有明显的标识；•各安全出口的前面不能有物品堆积；•灭火器应在指定的位置放置及处于可使用状态；•易燃品的持有量应在允许范围之内；•所有消防设施设备应处于正常动作状态；•有无物品伸入或占用通道；•空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专有负责或制定相关规定；•电源、线路、开关及使用应指定专人负责或制定相关规定；•严禁违章操作；•对易倾倒物品应采取防倒措施；•无火种遗留。3.6修养（SHITSUDE）3.6.1定义：通过进行上述5S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步3.6.2对象：主要在通过持续不断的5S活动中，改造人性、提升道德品质3.6.3目的a)养成良好习惯；•加强审美观的培训；•遵守厂纪厂规；•提高个人修养；•培训良好兴趣、爱好。b)塑造守纪律的工作场所；•井然有序c)营造团队精神。•注重集体的力量、智慧•3.6.4修养实施方法•前言修养是5S的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。3.6.4.1继续推动前5S活动a)前5S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；b)通过前5S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；c)前5S没有落实，则第6S（教养）亦无法达成；d)一般而言，6S活动推动2-3个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；e)6S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。3.6.4.2建立共同遵守的规章制度a)共同遵守的规章制度；•厂规厂纪•各项现场作业准则操作规程、岗位责任。•生产过程工序控制要点和重点工艺参数。•安全卫生守则安全、文明生产。