第7章现场管理改善方法

第7章现场管理改善方法现场广义现场：包括所有企业用来从事生产经营的场所。狭义现场：指企业内部直接从事基本或辅助生产过程活动的场所。现场管理现场管理是指运用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人、机、料、法、环、测（5M1E）及信息等，进行合理有效的计划、组织、协调和控制，使其处于良好的结合状态，以达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。现场管理的作用现场能提供大量的信息。现场是问题萌芽产生的场所。现场最能反映出员工的思想动态。企业现场管理常见问题生产无计划浪费严重无效劳动普遍存在现场环境较差……中国质协全国现场管理星级评价标准模式图：右图为现场管理标准模式图。其意义为：第一部分，现场管理推进要素是现场管理的驱动力；第二部分，现场过程管理系统构成标准的支柱，各种工具方法的系统运用构成了现场三大管理过程的基础；第三部分，为现场管理相关结果。客户满意现场管理结果现场管理推进要素客户需求PDCA质量功能展开（QFD）、统计过程控制（SPC）、企业资源规划（ERP）……产品研发过程生产制造过程供应链管理过程顾客满意客户满意全国现场管理星级评价获奖名单（2009）五星级现场：海尔集团公司青岛海尔电冰箱有限公司总装经营体海尔集团公司青岛海尔洗衣机有限公司总装经营体中国人民解放军第五七一九工厂附件修理厂中国人民解放军第五七二○工厂总装车间海信（北京）电器有限公司冰箱生产线青岛海信电器股份有限公司黄岛电视生产基地舞阳钢铁有限责任公司第二炼钢厂连铸车间四星级现场：海尔集团公司青岛胶南海尔电子有限公司C5经营体海尔集团公司青岛海尔电子有限公司C5经营体中国人民解放军第五七一九工厂涡扇修理厂中国人民解放军第五七二○工厂特设车间中国人民解放军第五七二○工厂分解车间中国人民解放军第五七二○工厂热表车间常熟开关制造有限公司万能式断路器装配车间常熟开关制造有限公司塑料外壳式断路器装配车间海信容声（营口）冰箱有限公司冰箱生产线舞阳钢铁有限责任公司第二轧钢厂自动化车间现场管理主要方法5S活动目视管理全员生产维护防错法标准作业……7.15S活动5S活动：源于日本丰田公司的一种现场管理方法5S由5个日语词汇组成，即整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKEISU）素养（SHITSUKE5S基本含义整理区分清理。明确区分要用的和不用的，把不用的物品清除出现场，以免妨碍工作、浪费场地。整顿定置标识。研究物品的取用方法，合理安排所需物品的摆放位置，并根据需要恰当标识，防止误用省时省力。清扫点检维护。做到现场没有垃圾、灰尘及污垢，查找并消除造成脏污的源头，对设备、工具等作业器具进行清洁养护。清洁维持效果。坚持前3个S，使现场始终保持整洁有序的状态，进行规范和约定，巩固并提升前3个S的成效。素养约束习惯。通过外在约束和内在约束，提高素养，养成自觉遵守规章制度及标准化作业的好习惯。5个S之间的关系素养清扫清洁整顿整理5S的作用企业方针、目标5S活动（基础）Q品质C成本D交货期S安全M精神面貌I企业形象支柱1、整理（SEIRI）（1）定义：常区分清理。对现场物品进行盘点分类，把物品分为要用的和不用的，留下需要的，撤除不需要的。（2）目的：消除无效占位，腾出场地，最大限度地利用空间；精简库存，防止误用；保障人员行走有序，物品搬运顺畅，安全高效。步骤（1）对所在的工作场所及岗位范围进行全面盘点清查；（2）制定“需要”/“不需要”的判定基准，明确权限；（3）依据“废弃物处置办法”，清除不需要和没必要的物品；（4）根据使用频度和场地条件，确定在线存储容量；（5）定时循环“整理”。2、整顿（SEITON）（1）定义：常定置标识。把要用的物品依规定定位、定量地予以摆放，有效标识。（2）目的：减少或消除寻找的时间；方便取用，迅速归位，准确操作；做到心中有数，适时、适量供应，消除多余的备用品。步骤：（1）彻底进行“整理”，确认“要用”的必需品；（2）规划布局，确定存储摆放的场所；（3）集思广益，讨论、验证、决定摆放的方式方法；（4）划线定位，进行标识；（5）说明和训练，在理解、认知的基础上，照章行事。要点：遵循3定原则：①定点——摆放在哪里最适宜？②定容——用什么容器盛装、怎样区分？③定量——数量定为多少合适？以人为本，便捷安全。易于操作，易于保洁，易于点检，易于归位；一目了然，短缺或误放时能马上发现；保证标识的有效性。有人看，看得清，看得懂，美观牢固。3、清扫（SEISO）（1）定义：常点检维护。采用符合安全规定的方法，打扫并保持场地及物品设施等的清洁，查找并消除污染源，显现“整理”、“整顿”的效果。（2）目的：维持、维护仪器设备的精度和运转的稳定性，降低故障率，防止因灰尘、垃圾及油污而造成的不良，保证质量营造清新明亮的现场环境，改善作业条件，缓解疲劳；防患于未然，培育认真负责的企业文化。步骤：（1）进行“整理”、“整顿”，现场“可视化”；（2）划分并建立卫生责任区制度，定点定时定职定责。要特别关注公共及交叉区域，明确分工；（3）有针对性地进行安全及相关设施仪器基本保养常识的培训；（4）制定有关清扫基准及要求，配置清扫用具；（5）清扫点检设施、场地、用具等；（6）动手修理或上报发现的问题点，及时排除故障隐患；（7）查明污染（跑冒滴漏等）源，力求从根本上解决。要点：经过前两个阶段的“整理”、“整顿”，确保物品随时随地处于完好可用的正常状态；清扫不是突击大扫除，必须要具备持之以恒和一丝不苟的态度。领导的表率作用尤为关键；强调“清扫即点检（进行检查和保养）”的原则，人人都能做且必须要做的、最简单、最基本的维护就是清扫。激发责任感，引导员工提升“自主保全”的能力，为TPM活动做好铺垫。4、清洁（SEIKEISU）（1）定义：常保持前3S的成果。将整理、整顿、清扫的实施办法制度化、标准化，纳入管理规范贯彻执行，维持成效。（2）目的：创建整洁明亮、条理有序的现场环境；通过制度化来维持前3个S的成果，并显现“异常”之所在；未雨绸缪，提前筹划应对异常解决问题的对策和方法；推行标准化，培育持之以恒的企业文化。步骤：（1）彻底有效地落实整理、整顿、清扫工作，职责分明；（2）明确异常状态出现时的对策和解决方法；（3）确定检查的标准和方法，高层领导带头巡查；（4）配套建立并相应的奖惩制度。要点通过制定相应的基准，开展“红牌作战”等方法“让问题现形”；明确职责；建立相应的监督检查制度；相关基准规范的修订。5、素养（SHITSUKE）（1）定义：常约束，习惯成自然。使每位员工都养成良好的礼仪和行为习惯，自觉遵守规章制度，提升素养水准。（2）目的：培养问题意识，打造团队精神，使之成为企业文化的起点和最终目的；持续推动实施前4个S，直至成为全员的习惯；有效沟通，建立相互间的信赖关系；提高内部顾客（员工）和外部顾客（客户）的满意度。步骤：第一步，学习规章制度；第二步，理解认知规章制度；第三步，遵守规章制度；第四步，成为他人的榜样；第五步，逐步具备成功的素养。要点教育培训，守规矩的人一生平安；认同“标准”是“做事情的最佳方法”；借助漫画、标语、征文、图表、班前会等，开展形式多样的宣传活动；从问候、打电话等身边最简单的事情做起；激励引导，规范约束5S活动的实施流程高层领导支持理解设定目标确定推行体制试点经验总结公示组建5S委员会研究制定实施计划试点单位试行建立评价体系宣传、培训修订调整相关标准全公司展开导入推广纳入管理规范7.2全面生产维护实施TPM的宗旨与目标宗旨：通过提高员工的保全能力和设备的效率，力求达到“零灾害”、“零不良”和“零故障”的目标。三个“零”的目标可以体现在：Quality（质量）、Cost（成本）、Delivery（交期）、Safety（安全）、Morale（工作士气）、Productivity（生产力）全面生产维护六方面指标№类别内容1质量由于材料质量问题造成的停机率、产品一次合格率、在线遗漏缺陷数、投诉件数2成本制造成本、维修成本占制造成本的比例、质量成本、全面生产维护投入和节约对比、能源消耗、原材料的浪费3交期按时交货率、计划完成率、材料和产品的库存量、在线生产量4安全损失工时的事故数、事故率、事故隐患和未遂事故数、废水排放量、固体废弃物/废水化学含氧量、环境事故数5士气员工参与率、单元课程的制作数量、合理化建议的提出件数、小组活动的次数、问题改进数、培训时间、技师证书的获得数6生产力劳动生产率、设备综合效率、设备时间利用率、设备性能利用率、产品合格率、设备故障数、小故障停机数、设备平均故障间隔时间、设备平均维修时间TPM基本框架：两大基础八大支柱TPM基本框架行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业评价指标：质量成本交货期安全士气生产力八大支柱自主保全计划保全逐项改善质量保全初期管理业务改善安全环境教育训练不间断的职务性小组改进活动两大基础目视管理活动彻底的5S活动TPM活动内容(1)自主保全。自主保全是指企业员工自主地对企业实施全面的管理、维护和保全。具体可分为三个阶段：防止劣化阶段发现和检测劣化阶段改善劣化阶段。劣化（又称老化）是指由设备磨损等造成的性能下降和因技术进步造成的设备陈旧。（2）计划保全计划保全是依据预先做成的保全时间表，有计划进行的活动。具体可包括：a.每日的对策活动；b.异常的早期发现活动；c.技术文件库的建立。(3)质量保全基于“好的产品质量需要好的设备保证”的思想，开展下列各项活动：a.以不产生不合格产品为设备管理的目标，进而设定零不良的条件，并按时进行点检及测定该条件；b.确认该测定值在标准规定的限度内，预防不合格品的产生；c.观察测定值的变化，预测不合格的发生，采取防患对策。(4)逐项改善为进一步提高生产系统的效率而对造成效率低下的原因进行分析，然后针对具体问题进行的逐项改善的活动。(5)业务改善业务部门最有代表性的损失：时间损失工作质量损失物品数量损失(6)初期管理内容：a.调查和分析目前的设备状态；b.建立初步的过程控制体系和故障管理体系；c.培训和提高分析、诊断技术；d.建立预防维修的设计和检查体系。(7)教育训练在推动全面生产维护的整个过程中都要不断地进行教育训练。在教育训练中，要以改变员工的意识、心态教育为主，再培训员工发现问题、解决问题、提高效率的能力。同时，应在企业中开展合理化建议活动，以发挥员工的创造性。(8)安全环境a.调查目前的安全状况；b.进行危险因素检查；c.列出危险因素的清单；d.通过改善，消除不安全的因素；e.建立健全消除事故和危险的条件；f.加强检查、指导与培训；g.建立安全环境体系并经常分析诊断。7.3目视管理目视管理（VisualManagement），就是指利用各种形象直观、色彩适宜的视觉感知信号来组织现场生产活动，以达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。以视觉信号为基本手段以公开化为基本原则目视管理的作用（1）迅速快捷地传递管理信息，提高工作效率。（2）形象直观地显示潜在的问题。（3）有助于体现管理的客观、公正和透明。（4）有助于促进企业文化的建立和形成。目视管理的内容（1）规章制度与工作标准的公开化。（2）生产任务与完成情况的图表化。（3）与定置管理相结合，实现视觉显示信号的标准化。（4）生产作业控制手段的形象直观与使用方便化。（5）物品的码放和运送的数量标准化。（6）人员分类着装与挂牌制度。（7）色彩的标准化管理。目视管理的工具（1）信号灯（2）颜色线/胶带（3）管理板（4）图表（5）样本（6）提醒板（7）公告板（8）标识牌目视管理三原则视觉化透明化界限化目视管理基本要求统一；简约；鲜明；实用；严格。目视管理效果的三个判断原则1）无论是谁都能判明是好是坏；2）能迅速判断，精度高；3）判断结果不会因人而异。目视管理水平（示例）7.4防错法防错法主要作