线平衡作业管理

線平衡作業管理部门：NB3系统制造部编辑制定：教育训练组文件编号：NB3FAPD002版本：200603A页数：39页审核：核准：1§作業研究的內容與作用§作業研究的思維方法與改進原則§動作研究§時間研究§線平衡調整§影響線平衡的站別内容提要:2作業管理目的作業管理是為了達到合理的方法、時間、空間並平衡生產作業，而動作研究與時間研究是工作設計中極為重要的領域，是達成線平衡(Linebalance)的重要基礎，也可以協助管理者研判產能及產量，並據以設計出工作標凖及流程。動作研究可用以提高生產力，而時間研究則可以衡量生產力。3§作業研究的內容與作用作业研究是一门系统的研究和改进作业程序和作业方法的管理技术，是在既定的工作条件下，运用系统分析的方法研究如何合理地利用资源排除作业中不合理、不经济的因素，寻求一种更佳、更经济的工作方法，以提高系统的工作效率。作业研究動作研究改进工作方法确定工作标准时间研究确定完成工作的标准时间提高劳动效率基础依据41、基本思想①永不自满，任何工作总会找到一种最佳方法；②从全局出发，寻求整体最优；③对习以为常的事都要问个为什么？（5W2H法）2、改进采用的五个原则§作業研究的思維方法與改進原則55W2H法着眼点Why目的明了现行情况，确定是否需要提出新的建议第一次问题第二次问题第三次问题What做什么为何需要做能不能不做明确工作性质和内容Where何处做为何需此处做有无更合适之地点明确工作条件和设备When何时做为何需此时做有无更合适之时间明确工作时间和安排Who何人做为何需此人做有他更合适的人选明确对任职人员的要求How如何做为何需如此做有无其他更合适的方法明确工作程序和要求Withwhom和谁联系为何与他人联系与谁联系明确于其他工作的关系Howmuch成本是多少能否降低成本有无更好的方法明确成本的要求6改进五原则原则内容效果取消取消所有不必要的工作根本改观合并合并必需的工作减少辅助时间、工作环节、提高负荷简化简化必要的工作提高作业效率重排重排作业顺序使作业秩序更加流畅、有序平行平行交叉作业缩短作业时间7§動作研究一、動作經濟原則二、動素分析動作研究是時間研究的基礎，是對作業人員的工作及動作有系統的研究，以提高員工的工作效率、設法降低員工疲勞程度。8一、動作經濟原則手部動作應以最省力必須使用肌肉力量時，也應該設法減少需之體力工具和物料應盡量放在操作者面前或近處，便于拿取減少作業時注目而視的次數與時間所有工具或材料都必有明確的固定的放置位置治工具的移動可使用設備移運作業空間必須足夠工作座椅之高度，應使作業雙手適宜使用站立作業，應考量地板的硬度工作場所照明的適合度9減少作業時注目而視的次數與時間材料位置不同，作業人員要在從中尋找材料，浪費了作業时間舉例組裝HDD站，作業中從料盒中尋找HDDHDDCPURAMODDBATTODDCPURAMHDDBATT1.找HDD2.取HDD3.作业不正确1.取HDD2.作业正确10作業空間足夠作業時間材料放置空間轉換空間Operator材料80cm空箱OperatorOperator80cm80cm11作業高度作業項目作業高度12二、動素分析所謂動素是把組成工作基本動作細分成基本動作單元，然後分析各動素必要性以消除“不必要”動作和“無效”的動作。最常見的動素有伸手、移動、抓。減少对同一材料伸手、取、移動的時間同一作業站別減少使用工具，以減少雙手轉換時間組裝半成品放置的位置統一，以確保作業節奏相同材料放置位置要按照作業順序擺放，以減少來回次數作業的順序隨著流水線的生產順序，以減少動作來回維護使用治具的品質，以減少重新作業的動作13同一站別減少使用治具減少雙手对材料轉換時間，一雙手、一個工具，若使用兩种以上的工具則必需放下和再取的反覆動作，浪費了1~2秒時間站別一:鎖二顆螺絲貼一張label工具:电動起子Label治具不妥當妥當站別一:鎖四顆螺絲工具:电動起子站別二:貼兩張label工具:label治具站別二:鎖二顆螺絲貼一張label工具:电動起子Label治具14組裝半成品放置位置統一減少拖、拉、取平衡作業員作業時間ODDModuleODDModuleODDModuleODDModule正確12sec12sec12sec12secODDModuleODDModuleODDModuleODDModule不正確作業未完成材料已流走作業已完成下一台未到15作業的順序隨著流水線的生產順序減少動作來回順序統一距離縮短舉例:鎖螺絲順序妥當不妥當213312312213fartherShort16材料放置位置要按照作業順序擺放減少作業出錯率減少來回時間妥當不妥當labelscrewmylarlabelscrewmylar架設平台labelmylarscrew架設平台labelmylarscrew17設備放置位置要按照作業順手擺放縮短取的距離舉例scantravelcard,sticklabel妥當MachineOperator架設平台scannerZebra18§時間研究一、直接法之秒表法時間研究也是工時研究，簡單講是指確定勞動者完成工作所需時間的一系列研究活動。其目的在於減少操作過程中的“無效時間”,並能事先確定基本動作所需要的時間標凖，測試工時是須要花很多時間的，但是此工作是堅持有持續的作業，標凖工時測試也有廣泛的用途。1.作為調整排站基本的觀念資料2.為新机种新產品的站別安排3.安排日排程4.提供確定成本的依据5.提供工資獎勵的依据二、合成法之預定動作時間标准法19一、直接法之秒表法“秒表測時法”，使用碼錶衡量員工基本工作單元數次，然後再計算員工基本工作單元平均時間.樣本數及平均時間正確，則研究人員可據以建立工作時間標凖.觀察作業操作全過程分解操作內容確定定時點確定測時次數製作測試表格測試記錄平均作業時間正常作業時間標凖作業時間20測試前工作方法的標凖化：量測過程中工人沒有按規定合理方法操作，那麼測定的定額也就不那麼准確了，因此在測前要先將原有的工作方法加以改進並使其合理化、標準化。記錄工作內容觀察作業操作全過程:量測前要先了解工站所有內容，才有辦法合理的分解作業內容，包括一系列能被區別描述、記錄的動作，再把動作單元時，要逐個分別測定1.操作單元應盡量短，以便測定2.個人時間和机動時間分開3.不變的操作單元和可變的操作單元分開4.操作單元的起點和終點要明確表格製做表格內容一般要包含的內容:作業姓名/工作項目/工作單元內容/机器作業時間/讀值/異常作業時間/平均時間/評比/正常時間秒表測試中應注意的幾個問題21秒表測試中應注意的幾個問題測試1.測試的過程中，記錄每次的量測值，並把異常的情形記錄下來2.工時的測定也是一個抽樣過程。觀測次數愈多，樣本愈大，結果也愈凖確，但是太耗時了，為此應在一定的次數要求下使觀測次數愈少。在觀測中，对每個工作單元時間測定的重覆次數一般為5~20次。衡量需要的次數是否正確，以公式帶出:N’-所得出的數值為所需進行量測的次數N–實際進行測定次數X–每次秒表實际時間的讀數∑-個別讀數的總和公式1.其準確度為+/-5%，置信度95%公式2.其準確度為+/-10%,置信度95%Q:求某站作業時間所量測次數是否足夠，且凖確度為98%，测试次數N=8,测试数据X={10,11,12,13,9,11,12,10}A:∑X=88;(∑X)2=7744;∑X2=980可接受的測試次數222)/)(40('XXXNN222)/)(20('XXXNN20)88/7744980*840('2N22秒表測試中應注意的幾個問題平均時間將所量測秒數相加總後除上量測次數，即為平均時間，是客觀的評定正常時間正常時間=平均時間*評比評比是，作業過程中有作業員的身體素質不同，对於相同作業內容有所差異，而給予的評比，是主觀的評定，若作業比別人快10%，則評比1.1；慢10%，則評比0.9，生產幹部要適才適用來調整標準時間标准时间=正常时间+放宽时间=正常时间（1+宽放率）寬放率:為避免員工過於疲勞，工作設定時都會預留寬放時間，一般考慮作業時的寬放為4%，管理者依据不同站別要調整比率，例檢查外觀站，要長時間判斷，則給予較常的寬放率23二、合成法之預定動作時間标准法以事先設定的時間標凖(PTS,PredeterminedTimeStandard)來計算正常工作時間，並以之為決定工作標凖之依据。這種方法針對基本動作單元所需時間進行密集研究，並將其所需時間訂出標凖，再把工作分解成基本動作單元。這個方法可以分解的很細，伸手取，距離的長短都有不同的時間，在新机种排站時，是一個很好的依据，減少排完站別後，有很多站別再做調整，因此幹部如果对很多細部動作有很正確的直接判斷，則生產作業管理的愈好，而正確的觀念是經過訓練和分析的。24§線平衡調整熟悉了動作分析和時間研究，開始对生產線進行線平衡調整。觀看生產流程記錄來不及和太鬆的作業分站調整作業動作的有效和無效或合併重新記錄來不及和太鬆的作業依預定動作時間法調整作業站別重新查看來不及和太鬆的作業利用秒表法確認作業站別25調整線平衡實際作業時間:9sec作業內容:screwonM/B*4實際作業時間:12.5sec作業內容:screwonM/B*3InsertcabletoM/B實際作業時間:9sec作業內容:Fanscrew*4實際作業時間:12sec作業內容:GetFanInsertFancable*2StickPNOPLabel*1StickDatecodelabel*1調整前實際作業時間:11sec作業內容:screwonM/B*4screwonM/B*1實際作業時間:10.5sec作業內容:screwonM/B*2InsertcabletoM/B實際作業時間:10sec作業內容:GetFanInsertFanCable*2StickPNOPLabel*1實際作業時間:10sec作業內容:Fanscrew*4StickDatecodelabel*1調整後26分解各站具体作业动作，测出其每个作业动作的时间。调整各工站间的作业动作，使各工站间的作业时间差距很小。各工站间的作业时间差距越小，生产线就越平衡。瓶颈时间每日生产时间最大产出=每日生产时间：8（小时）*3600（秒）28800瓶颈工站时间：12.5（秒）12.5每日生产时间：8（小时）*3600（秒）28800瓶颈工站时间：11（秒）11调整前：调整后：2618（台）最大产出===2304（台）最大产出===27了解生產線上流失的工時--利用實際量測生產線各工站每台的實際作業時間再將各站的時間加總的值是實際作業工時。--生產線實際開的秒數乘以人數的值等於總工時。--流失工時為生產線可以進步的地方總工時－(實際作業工時＋寬放時間)＝流失工時Q:作業人數135，秒數13，實際作業工時和寬放工時為1387A:總工時＝135人*13秒＝1755流失工時=1755(總工時)–1387(實際作業工時)=368秒流失工時368，也就是說這個數字是進步空間28Linespeed提升規範1.线速的提升必须深入的观察各站作业动作，记录各站之作业时间。2.线速提升前必须依据当前生产实际状况，基于测量的数据进行分析。3.线速提升时必須考量到製程安排，避免排完站後，不良品暴增。4.线速提升后必须有效地跟踪及监督，避免产能/品质不稳定。29提升前注意事项:①基本的作业动作作业员是否娴熟；②作业员的作业顺序及作业动作是否合理；③作业现场的布置是否合理（物料、治工具）；④工序的先后顺序及衔接是否合理；⑤作业员是否有多余或重复的动作；⑥作业的内容是否有潜在品质失败；⑦是否会增加品质控制成本；⑧是否符合客人制程要求；⑨是否制定提升线速的方案。30提升中：必須考量到製程安排，避免排完站後，不良品暴增。①是否作好线速提升的充分准备；②作业员是否完全适应调整后动作的先后顺序；③调整后作业员的动作是否熟练；④调整