肖特车间圆圆圈改善

第1页共40页江苏爱康太阳能科技有限公司第2页共40页第3页共40页第4页共40页第5页共40页第6页共40页第7页共36页圈名圆圆圈成立时间2010年6月25日圈会频率每周一次活动期间2010年6月-8月辅导老师无圈会时间30分-45分圈长龚维圈的意义：象征生产、品质部的团队精神，同心协力，拼搏向上、精益求精。圈员吴小翠刘祥勇郭华平均年龄32岁平均年资14年第8页共40页圈长圈员圈员圈员吴小翠刘祥勇郭华生产经理品质经理车间主任圈的架构龚维车间QE第9页共36页5-8年1人8-15年2人15年以上1人圈员年资圈员学历大专以上4人扇面2扇面3圈员年龄28-30岁2人30-35岁1人35以上1人组圈动机：降低过程加工不良，节省公司成本圈的特色：圈员年轻有活力，勇于创新、改善第10页共40页（一）选主题：●评定方式，每人1票：重要性:重要性3分，一般性2分，次要性1分；迫切性:紧急性3分，一般性2分，不急以下1分；可行性：本单位可改善为3分，跨单位2分，托外1分。项次提案者活动主题评价方式总分选定迫切性效益性可行性1龚维降低三车间过程加工不良率12121236★2吴小翠降低生产成本10119303刘祥勇提高过程质量，减少OQC判退批数121010324郭华提高生产员工积极性11101031第11页共40页（二）主题选定：（三）选定理由：1-1上月（6月）三车间加工不良超标；1-2完成公司绩效考核指标；1-3降低公司加工及材料成本；1-4提高公司经济效益；第12页共40页计划线实施线活动计划进度活动项目10年6月10年7月10年8月运用手法担当P活动项目1234123412341.组圈龚维2.主题选定矩阵图龚维D3.活动计划甘特图刘祥勇4.现状把握矩阵图龚维5.目标设定柱状图刘祥勇6.要因分析系统图龚维7.对策拟定系统图刘祥勇8.对策实施IE手法吴小翠C9.效果确认推移图吴小翠10.成果比较柱状图龚维A11.标准化查检表龚维12.反省与检讨查检表郭华13.下期活动主题矩阵图刘祥勇第13页共40页(一)现状描述：资料来源：6月品质日报表资料收集人：龚维收集时间：2010年7月1日2010.6肖特车间生产总数798868支，成品716513支，加工不良数18354支，加工不良率2.30%；初步计算如下：6月三车间直接成本报废：18354支*7元/支=128478元6月三车间加工费用流失：18354*0.37元/支=6791元三车间6月加工不良成本损失：128478+6791=135269元通过数据采集分析，不良的流失主要集中在产品的碰划伤上，如何将过程中造成的碰划伤成本降低？是本次改善的重点和方向。第14页共40页设定理由:1.完成公司绩效指标要求；2.降低公司加工不良成本损失2.30%1.85%0.00%0.50%1.00%1.50%2.00%2.50%6月7月加工不良率时间6月份实际数值情况6月份实际数值情况7月份目标设定情况第15页共40页注：红色框为改善重点为何三车间过程加工不良率超标？人员类人员过程操作产生不良品过程产品摆放方式不合理，碰划伤多12345检验人员新进人员多方法类后道工序碰划伤，原材料和加工区分不明确生产人员品质意识薄弱检验人员培训不够过程作业个别流水线没有形成单支流针对长边撕膜加工，前道工序无安排外观检，划碰伤流入后道工序，误判为加工不良定单量大，为赶产量过程检验控制方法单一，没有因产品而异多加变动针对不同产品、不同尺寸，没有做到控制方法细化、多样化第16页共40页注：红色框为改善重点为何三车间过程加工不良率超标？原材料不良率高原材料不良面凸、料头等影响加工尺寸不良原材料不良超标、过程品质失控，影响过程质量供应商方面需加强品质管控供应商方面需加强品质管控切割机碰伤数量较多周转架碰划伤切割设备老化切割机操作台面角部碰伤待确认不良品架碰划伤保留品周转架铁架外漏机械类76第17页共40页项次重要要因对策拟定实施日期担当1生产人员品质意识薄弱针对生产所有人员进行品质意识宣导、培训2010.7.5郭华2检验人员培训不够对三车间所有检验人员作检验培训2010.7.3-7.5刘祥勇/龚维3过程作业个别流水线没有形成单支流由生产和品质现场共同宣导单支流2010.7.上旬吴小翠/龚维4针对长边撕膜加工，前道工序无安排外观检，划碰伤流入后道工序，误判为加工不良1.生产从现场挑选外观检验人员；2.品质部负责对人员进行培训教育2010.7.3-7.5郭华/龚维5切割机操作台面角部碰伤同设备保障部协商，请机修部门抛光操作台面2010.7.10龚维6针对不同产品、不同尺寸，没有做到过程控制方法细化、多样化针对重点设备（工序）、多发不良尺寸做重点过程管制2010.7.2龚维7保留品周转架铁架外漏对车间所有保留品架检查后，重新用厚毛片包裹2010.7.10龚维第18页共40页1、现况说明：2、问题解析：碰、划、擦伤来源：1.供应商处；2.物流运输；3.过程加工；7月3日以前做法，由于带膜加工，3种碰划擦伤都在后道工序检出，判定为公司加工不良。供应商和物流造成的产品碰划擦伤不能计入过程加工不良，明确区分；具体区分方法如下：1.过程加工造成的碰划擦伤为加工不良；2.物流运输造成的为物流不良，明确与加工不良区分；3.供应商造成的碰划擦伤在切割撕膜工序后，安排外观检，区分未进行加工前的原材料不良。对策(一)：第19页共40页3、改善对策：4、效果确认：1.针对V1和V2长边加工，在前道工序撕C面膜，并设置一外观检验，针对供应商碰、划伤情况进行挑选，降低了部分原材料不良品误判为加工不良品的成本及不良品的加工成本；2.针对J型短边需打标，在撕膜工序后、打标工序前，设置前道工序外观检，将不符合外观标准的不良品选出，防止供应商不良流入后道工序判加工，并节省了不良品的打标成本；3.由于J型长边由于模具造成毛刺问题尚未解决，暂不能撕膜加工，保持原生产模式不变；4.V1和V2短边因其特殊性（切割后无加工），人员不变，原外观检执行前道外观检功能；1.6月份车间加工不良率为2.30%；2.改善后，7月份车间加工不良率为1.10%对策(一)：2.31.100.511.522.5改善前改善后单位：/%第20页共40页1、现况说明：2、问题解析：切割机操作台面呈尖角状态，无倒角尤其是切割最后一支料时，加上切割人员的手法不当，切割机操作台面碰撞伤几率大，容易造成小批量加工不良撞伤。对策(二)：抛光前第21页共40页3、改善对策：4、效果确认：1.联系设备保障部戴经理，确认倒角抛光方案可行后，联系机修工对操作台面抛光处理。1.经过不良对比试验证明，效果改善！以下数据来源于6、7月份品质日报表（改善自7.3执行）：6月份碰划擦伤总数：5488支7月份碰划擦伤总数：3607支6月份单型号碰划擦伤数在60支以上共26起；7月份单型号碰划擦伤数在60支以上共9起；对策(二)：抛光后第22页共40页1、现况说明：2、问题解析：6月份从过程采集数据得出结论：三车间折弯机及钻床尺寸出现小批量不良的几率比较频繁，由此造成的尺寸加工不良较多。6月份过程尺寸不良5765支。分析：加工过程中，由于机器、环境、材料、加工方法或人为因素的变异，都有可能造成不良。解决问题的要点：及时控制，寻本究源，防止不良的扩大。对策(三)：第23页共40页3、改善对策：4、效果确认：原来钻扩孔尺寸检查确认的频率为1次/小时；通过数据采集，针对制程能力低的工位做重点管控。具体如下：1.折弯机10±0.5的尺寸由原来的1小时确认提高到10分钟确认一次；2.钻扩孔工位针对制程能力低的设备，6±0.2及8.1+0.3/-0.2尺寸由原来1小时提高到10分钟确认一次；3.切割机落实确认做到10分钟一次，散点图分析，现场品质班长2小时确认一次。1.经过不良对比试验证明，效果改善！以下数据来源于6、7月份品质日报表：6月份尺寸不良总数：5765支7月份尺寸不良总数：2270支对策(三)：第24页共40页1、现况说明：2、问题解析：生产人员品质意识薄弱：如1.野蛮上料2.切割批量性碰划伤3.放检具角部碰伤4.修毛刺批量划伤5.加工时折弯机、钻床手法靠位碰伤6.其他过程碰划伤人员由于品质意识薄弱，操作手法不当易造成材料表面碰划伤不良，所有过程造成的碰划伤计入加工不良，加工不良剧升！对策(四)：第25页共40页3、改善对策：4、效果确认（不良数对比）：对策(四)：单位：支/月12134700040005000600070008000900010000110001200013000改善前改善后对生产所有人员进行品质意识宣导作业标准化，编制作业指导书严格按照标准条款执行生产部部分培训记录：第26页共40页第27页共40页1、现况说明：2、问题解析：1.品质检验新进人员较多，原材料和加工不良区分不明。2.原岗位检验员保留着带膜加工的检验思想，无能力正确区分过程加工后造成的碰划伤。1.区分不明导致原材料不良及物流不良转过程加工不良，造成不良明细无细致区分。导致结果：原材料不良误判为加工不良！对策(五)：第28页共40页3、改善对策：4、效果确认：利用下班时间，对三车间所有与检验工作有关人员，由工程师组织教育培训，合格后上岗。1.人员资源对比：培训前车间共10人可从事检验工作；培训后三车间共27人可从事相关检验工作；2.人员能力效果对比：培训前检验人员撕膜后前道工序检出原材料数量为0，培训安排前外观检后，初步统计，前道工序检出原材料数量1天不低于100支/班；相应报废成本转嫁到供应商承担；对策(五)：推行前道外观检人员培训记录一：第29页共40页推行前道外观检人员培训记录二：第30页共40页推行前道外观检人员培训记录三：第31页共40页第32页共40页1、现况说明：2、问题解析：原周转品架残破不堪，容易造成周转品转废品周转品架铁件外漏造成碰撞伤，由此造成的碰撞伤为加工不良。对策(六)：第33页共40页3、改善对策：4、效果确认：用厚毛片将三车间所有周转品架重新进行包裹。目标：无明显铁件外漏。碰伤不良数量的数据降低对比：对策(六)：1000200030004000500060007000改善前改善后单位：支/月第34页共40页1、现况说明：2、问题解析：流水线产品“堆堆”流，易造成产品碰划擦伤产品的堆积，在流水线开动时造成碰划伤，此碰撞伤造成加工不良上升。对策(七)：第35页共40页3、改善对策：4、效果确认：1.流水线“堆堆流”改为流水线“单支流”；2.严格按照流水线上的格子，控制好支与支的距离改善关键点：撕膜后产品不允许堆积。改善突破点：外观检工位做好单支流控制。对策(七)：堆堆流单支流第36页共40页2010.7肖特车间生产总数811241支，成品744677支（产量多于6月份3万多），加工不良数8938支，加工不良率1.10%；7月三车间直接成本报废：8938支*7元/支=62566元7月三车间加工费用流失：8938*0.37元/支=3307元三车间7月加工不良成本损失：62566+3307=65873元（6月损失为：135269元）月度节约金额：135269-65873=69396元年度节约金额：69396*12=832752元第37页共40页1.11.852.3012改善前目标改善后单位：%2.301.851.21.10目标达成率=（改善前－改善后）/（改善前－目标植）×100%=（2.3－1.1）/（2.3－1.85）×100%=1.2/0.45×100%=267%目标达成267%第38页共40页(一)有形成果1、材料成本3、合计年节省效益:12*(65912+3484)=832572元2、加工费用（人工成本+机器老化+酒精+其他）7月比6月节约3484元7月比6月节约65912元6月加工不良率2.30%；7月加工不良率1.10第39页共40页(二)无形成果1、自我评价：评价项目改善前改善后活动前后比较总分平均总分平均脑力激荡317.8369+1.2改善手法运用256.3328+1.7改善意识317.83