赵智勇：现场质量管理

现场质量管理赵智勇4月16日质量管理理念发展质量改善的结构化方法质量改善的常用工具现场质量改善案例▍目录▍质量管理发展史工业革命前事后检验特点：质量在匠人手中•标志人物：泰勒•特点：检验活动与其他职能分离，出现专职的检验员和检验部门•标志人物：休哈特/戴明•统计过程控制（SPC）理论•应用统计技术对生产过程进行监控，以减少对检验的依赖全面质量管理•标志人物：朱兰、费根堡姆•特点：不能只注意个别部门的活动，而需进行覆盖所有职能需要部门的质量活动策划。统计过程控制▍什么是质量？所谓质量，通常包括两种含义。一种是狭义的质量，就是指产品质量；广义的质量，则包括产品质量、工程质量和工作质量。质量（广义）工作质量工程质量产品质量▍什么是质量？到底是什么样的产品才是有“品质”的产品▍质量是由顾客决定的消费者作主的时代来临了产品到顾客手中，无论标榜的是多么豪华的配备、性能是多么卓越、包装是多么的精美，但是，并不是顾客所需要的，结果是淘汰一途。因此，制造商的立场与观念：用“最适质量”取代“最佳质量”；而“最适质量”即是让顾客感到“最满意的质量”。▍什么是全面质量管理（TQM）？全面质量管理定义：为了能够在最经济的水平上并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究、设计、制造和售后服务，把企业内各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为一体的一种有效的体系。（1）对全面质量的管理：对广义的质量管理；（2）对全过程的质量管理：包括市场调查、预测、计划、设计、试制、制造、检验和销售；（3）全员参加的管理：要求企业的党、政、工、团各级领导，到生产、后勤、服务等各类人员在自己的岗位上对产品质量负起责任；（4）全面采用科学的方法。▍全面质量管理是“四全”的管理▍全面质量管理的基本观点（1）“下道工序是顾客，用户第一”的观点；（2）“产品质量是设计、制造出来的，不是检查出来的”，这就是预防为主的观点；（3）“全面质量管理是每个员工的本职工作”的观点；（4）“一切用数据说话”的观点。▍全面质量管理的真正内涵强烈地关注顾客坚持不断地改进改进组织中每项工作的质量精确地度量向员工授权。全面质量管理▍质量管理的现场基本原则三不原则1:10:100:1000原则▍质量绩效水平分级世界著名的管理咨询公司—麦肯锡（McKinsey&Company,Inc)公司，对167家日本、欧洲和美国的企业进行了一项跟踪调查，以考察质量对企业经营成败的影响（参见《质量烁金》京特.隆美尔著中国大百科全书出版社出版）。调查结果表明，按这些企业的质量管理水平及其对应的质量绩效水平，可将他们分为四个等级。这四个等级对应着明显的管理特征和质量绩效的区别。▍第一级：检验级管理特征：1.通过检验保证质量；2.缺乏质量意识和专业知识；3.对质量的要求仅限于废品率和返工率；4.高层管理层不参与质量活动，通常只介入重要顾客意见的处理过程；5.质量管理职能与其他职能分离，几乎由质量保证部独立负责产品质量。质量与可靠性技术的应用：1.主要应用检验技术；2.在生产过程中应用了有限的预防措施，只占质量成本的13%；3.不了解使生产过程稳定的措施方法。质量业绩水平：1.平均缺陷率：≈4,800ppm（即0.48%注：ppm—百万分缺陷率）2.废品率：5%3.返工率：3%4.过程能力指数Cpk：没有测定▍第二级：质量保证级管理特征：1.质量保证活动贯穿于企业的整个生产过程，注重生产过程的稳定性，但在产品开发和设计方面较弱；2.质量保证职能主要集中在与生产活动有关的方面，开发部门很少介入；3.对采购、生产和最终产品有较明晰的质量目标，但通常设立的质量目标要求不高；4.存在质量改进活动，如“质量小组”和“问题解决小组”等用于解决质量问题，但并不是企业文化的永久组成部分，所以就效果来说，不像第三、第四级那样有效；5.通常出了质量问题才着手解决，绝大部分质量问题由质量保证方面的专业人员来处理。质量与可靠性技术的应用：1.使用了基于数据的分析技术，如：Pareto图、因果图、SPC、生产过程的风险分析等，但仅一般性地用于提高生产过程的质量；2.QFD、田口方法、实验设计等“质量设计”方法，没有系统地被采用。质量业绩水平：1.平均缺陷率：≈900ppm2.废品率：≈3.1%3.返工率：≈2.7%4.过程能力指数Cpk：1.33▍第三级：预防级管理特征：1.管理层认识到“设计”对质量的影响是至关重要的，注重开发阶段并投入大量人力物力提高设计质量，采用了“质量设计”和“预防措施”，以保证质量问题在“源头”得到根本解决；2.不仅生产和采购部门，而且包括开发部门都制定了高标准的质量目标；3.将质量职责授权到所有职能领域，中央质量保证部门转化为质量顾问的角色；4.引入“并行工程”的“跨职能工作组”方法，各个职能部门参与开发过程，使质量问题在源头得以解决。质量与可靠性技术的应用：1.大量地应用了质量设计的方法，如：QFD、田口方法、质量损失函数分析、实验设计、DFMEA、PFMEA、FTA、过程能力分析等；2.大量应用了预防性质量措施，如防错措施(Poka-Yoke)等；质量业绩水平：1.平均缺陷率：≈300ppm2.废品率：≈1.5%3.返工率：≈1.7%4.过程能力指数Cpk：1.67▍第四级：完美级管理特征：1.高层管理者设定了及其严格的质量目标，如：“零缺陷”。质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程；2.每一个职能部门和层次都制定了各自具体的质量目标，如果这些目标实现的话，产品即可达到“零缺陷”质量；3.70—80%的员工，包括最高管理者，参与“质量改进”活动。质量改进活动成为日常工作的一个组成部分。质量改进不仅针对设计、生产等一线部门，而且扩展到所有部门；4.创造一种有助于质量提高的企业文化氛围，每一位员工都意识到“质量”对企业的重要性，并为努力。这种企业文化氛围形成了对每一位员工的无形的激励机制；5.形成了跨职能的团队协作，以达到质量目标；6.形成核心流程：零缺陷生产与质量设计。质量与可靠性技术的应用：质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用质量业绩水平：1、平均缺陷率：100ppm2、废品率：0.8%3、返工率：0.8%4、过程能力指数Cpk：≈2.0质量管理理念发展质量改善的结构化方法质量改善的常用工具现场质量改善案例▍目录▍从戴明说起历史地位：现代质量改进之父PDCA循环分为四个阶段P(计划):从问题的定义到行动计划D(实施):实施行动计划C(检查):评估结果A(处理):标准化和进一步推广什么是PDCA循环?PDCA循环的特点1、大环套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环PDACPADCPACDPDCA循环的特点2、PDCA循环是爬楼梯上升式的循环，每转动一周，质量就提高一步原有水平新的水平PADCPACDPDCA循环的特点3、PDCA循环是综合性循环，4个阶段是相对的，它们之间不是截然分开的.4、推动PDCA循环的关键是“处理”阶段PDCA步步通▍PDCA:步步通PLAN1.分析现状，找出存在的质量问题1.1确认问题1.2收集和组织数据1.3设定目标和测量方法2.分析产生质量问题的各种原因或影响因素3.找出影响质量的主要因素4.制定措施，提出行动计划4.1寻找可能的解决方法4.2测试并选择4.3提出行动计划和相应的资源DO5.实施行动计划CHECK6.评估结果（分析数据）ACT7.标准化和进一步推广8.在下一个改进机会中重新使用PDCA循环工具问题陈述5W+1H流程图▍计划–步骤1.1确认问题输入:管理层设定和提出的最初的问题提示不要将问题表述成了原因避免问题式的或方案式的表述尽可能用事实去定义问题是不是急待解决的或实际存在的问题?目的对问题进行切实可行的定义过程1.评审现有的描述问题的数据2.收集团队的反馈–其它实际数据3.如果可能，去调查一下问题4.完整的描述-何事/何地/何人/何时/如何5.确认如果问题得到解决，情况会有什么变化输出何事:问题描述–有什么现象？何地发现了问题?何人同这个问题有关?何时从何时开始?重复发出?为何问题是重要的?如何–用%,个数,PPM,时间等术语量化清晰的问题定义(记录在项目记录上)流程图▍计划:步骤1.2收集和组织数据目标收集数据以便更好地理解问题过程1.用头脑风暴法收集所需要的数据2.画流程图3.准备数据收集计划(何人/何事/何时/如何)4.执行计划5.用直观的形式组织数据(图表,曲线,排列图…)6.分析组织好的数据输出(步骤1.3的输入)所有描述问题的图表对问题完整的描述提示要明白你为什么要作这些图形“要避免没有目的地滥用图表”–戴明工具数据收集计划检查表排列图控制图直方图流程图其他图形▍计划–步骤1.3设定目标和测量方法过程1.根据数据分析，确认问题陈述和相关联的目标（时间/成本/质量）和测量方法2.同管理层确认目标目标清晰地界定和确认目标输出(=步骤2的输入)管理层认可的、可测量的目标举例说明何事:对产品A59，有2个客户报告发现屏幕花缺陷。何地:花痕是在客户的最终检查们发现的，未包装。在射线管厂的检查中未发现花痕。何人:客户X和Y,货仓?运输?包装?何时:对客户X是老问题了,对客户Y，自9月份以来是第一次发现多少:客户X是500ppm,9月份跳到3800ppm,以前客户Y没有报告该缺陷,9月份跳到2900ppm目标:在3个月内将此缺陷降为0提示在这个阶段不要匆忙下结论▍计划–步骤2分析原因输出(=步骤3的输入)经过确认和测量的问题的原因目标寻找可能的原因和确认根本原因过程1.用头脑风暴法找出所有可能的原因2.组织数据(因果图)3.根据因果图选择(通过小组讨论)2至3个主要原因4.对主要原因进行进一步的分析,5why’s5.通过试验和测量确认，所选择的原因是问题真正的原因(根本原因)提示不要匆匆忙忙就排除原因TOOLS头脑风暴排列图因果图散布图5why’s目的比较所有可能的原因，然后辨认对质量问题有直接影响的主要因素▍计划–步骤3找出影响质量的主要因素过程1.收集所有的影响因素2.收集和整理所有的末端因素3.评估是否这些末端因素是可控的？4.对末端因素逐条确认5.找出真正影响问题的主要原因提示原因仅限于那些对质量有直接影响的输出(=步骤3.2的输入)主要原因工具排列图散布图关联图/亲和图矩阵图实验设计法目标确认所有可能的解决方法，以及简单、快速地验证这些方法的可能性▍计划–步骤4.1寻找可能的解决方法过程1.用头脑风暴法获得所有的解决方法2.针对主要原因验证所建议的解决方法3.选择那些最佳的备选方法4.明确描述解决方法5.决定简单的验证是否可能提示解决方案限制在10个以下输出(=步骤3.2的输入)关于解决方法的简明清单工具头脑风暴和投票法▍计划–步骤4.2测试和选择目标选择将要实施的最终解决方法过程1.决定和执行针对简便验证方法的验证计划2.确认验证结果3.建立挑选矩阵图4.作出最终选择5.如有必要，同管理层确认所选方法输出(=步骤4的输入)按优先顺序排列的经挑选的方法（方案）(有待执行)提示制订准则以便优先顺序的统计工具数据收集散布图决策矩阵▍计划–步骤4.3提出行动计划和相应的资源过程:对每一个解决方案,界定:1.做什么2.谁去做3.何时完成4.需要哪些资源5.预期结果是什么提示确保必要的协调，以免各项任务间的冗余如果行动责任人不是小组成员，应和该责任人分享相关信息目标建立有效的和可操作的行动计划输出完整的行动计划工具行动计划甘特图▍实施–步骤5实施行动计划目标将措施付诸实施过程1.实施培训和信息计划2.在实验的基础上实施措施3.评估结果4.措施的全方位应用5.检查所有措施的完成情况输出所有完成了的措施相关的测量方法和收集的数据提示在现场推动和跟进将措施和结果可视化工具行动计划甘特图▍检查–步骤6评估结果（分析数据）过程1.收集数据和审核相关区域/流程……2