车间作业计划(PAC)的编制

第九章车间作业计划（PAC）的编制第九章车间作业计划(PAC)的编制9.1PAC的概念9.2PAC的编制步骤9.3PAC的监督与控制9.4JIT模式9.1PAC的概念9.1.1什么是车间作业计划（PAC）车间作业计划（ProductionActivityControl,简称PAC）又称车间控制，属于ERP执行层的计划，它是在MRP计划输出制造订单的基础上，对零部件生产计划的细化，是一种实际的执行计划。在车间内部，根据零部件的工艺路线等信息制定车间生产的日计划，组织日常的生产。9.1.1什么是车间作业计划(PAC)车间作业计划是在MRP所产生加工制造订单（即自制零部件生产计划）的基础上，按照交货期的先后和生产优先级选择原则以及车间的生产资源情况，将零部件的生产计划以订单的形式下达给适当的车间。9.1.2车间作业计划（PAC）在ERP中的层次关系企业经营规划生产运作规划主生产计划（MPS）物料需求计划（MRP）车间作业计划（PAC）决策层管理层执行层9.2PAC的编制步骤核实MRP的制造订单生成车间任务下达加工单生产调度下达派工单9.2.1核实MRP的制造订单MRP计划为制造订单规定了计划下达日期，但在生产控制人员将这些订单正式批准下达投产之前，还必须检查物料、能力、提前期和工具的可用性。生产控制人员要完成以下任务：确定加工工序确定所需的物料、能力、提前期和工具确定物料、能力、提前期和工具的可用性解决物料、能力、提前期和工具的短缺问题9.2.2生成车间任务把上述核实过的MRP制造订单下达给车间车间任务以报表的形式给出车间任务生成并确认后，要进行物料分配任务号MRP号物料代码需求量需求日期车间代码计划开工日期计划完工日期B01M10MT0011002002/11/03412002/11/012002/11/03B02M20MT0022002002/11/08412002/11/042002/11/089.2.3下达加工单加工单是指面向物料的加工说明文件，包括物料的加工工序、工作中心、工作进度等。加工单也以报表的形式下达工序号工作中心代码工时定额本批订单时间计划进度准备加工最早开工时间最早完工时间最晚开工时间最晚完工时间1WC010.20.110.22002/11/012002/11/032002/11/032002/11/052WC020.30.220.32002/11/032002/11/062002/11/052002/11/08加工单号：JG01计划日期：2002/10/31计划员：CJ物料代码：MT002需求数量：100需求日期：2002/11/08加工单表9.2.4生产调度生产调度是对工作中心的作业进行排序，即当多项物料在同一时区分配在同一个工作中心加工时，对物料的加工顺序进行排序。生产调度的目的表现在以下四个方面：将作业任务按优先级编排提高设备和人力的利用率保证任务如期完成以满足交货期完成任务时间最短、成本最低9.2.4生产调度优先级确定方法先到先服务法：按订单送到的先后顺序进行加工，即：优先级＝（订单送到日期－固定日期）/365紧迫系数法（CriticalRatio，简称CR）CR值＝（交货日期－系统当前日期）/剩余的计划提前期当CR≤0时，说明已经拖期当0CR1时，说明剩余时间不够当CR＝1时，说明剩余时间刚好够用当CR1时，说明剩余时间有余9.2.4生产调度最小单个工序平均时差法（LeastSlackPerOperation，简称LSPO）LSPO值＝(交货日期－当前日期－剩余工序所需加工时间)/剩余工序数交货期法：按“先交货先加工”的原则进行加工优先级＝交货期－当前日期最早开工法优先级＝交货期－提前期－当前日期剩余松弛时间法优先级＝交货剩余时间(天)－完工剩余时间(天)9.2.5下达派工单派工单是指面向工作中心的加工说明文件，包括某时段工作中心的加工任务以及各任务的优先级别。派工单也以报表的形式下达，如下图：物料代码任务号工序号需求数量最早开工时间最早完工时间最晚开工时间最晚完工时间优先级别MT001B0110.12002/11/012002/11/032002/11/032002/11/051MT002B0210.22002/11/032002/11/062002/11/052002/11/082车间代码：MT002工作中心代码：WC01派工日期：2002/10/319.3PAC的监督与控制9.3.1收集车间数据劳动力数据：主要有生产工人数量、上/下班时间、出勤情况等设备运行状况：主要有设备名称、运行状况、负荷量、故障、维修情况等生产进度数据：主要有生产完成情况、加工拖期情况、加工数量、加工时间、拖期原因等质量控制数据：主要有订单号、零件号、检验结果、废品率、返工量等物料数据：主要有物料的接收、储存、检验、发放、移动、包装、工装的数量和使用情况等9.3.2实时解决PAC中的各种问题解决PAC中的问题应考虑如下因素：采取某个措施可能会产生什么样的后果今天的问题解决了明天是否会产生更大的问题对某个订单采取的措施会不会影响其他的订单采取措施的目标是否尽可能使生产接近计划9.3.2实时解决PAC中的各种问题PAC中的问题主要反映在以下方面：工具短缺材料短缺能力短缺提前期不足等9.3.2实时解决PAC中的各种问题解决工具短缺问题，主要措施有：替换工具替换工艺路线替换资源外协9.3.2实时解决PAC中的各种问题解决材料短缺问题，主要措施有：替换材料调整批量生产部分产品替换资源9.3.2实时解决PAC中的各种问题解决能力短缺问题，主要措施有：调整人力调整批量制造部分产品外协9.3.2实时解决PAC中的各种问题解决提前期不足问题，主要措施有：交叉作业工序分批调整人力按急件下达改进加工工艺9.4JIT模式9.4.1JIT概念JIT(JustInTime)即准时生产模式是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理模式。JIT基本思想：在需要的时候，按需要的量，生产出所需的产品。JIT的核心是追求一种无库存生产系统，或使库存达到最小的生产系统。9.4.1JIT概念据调查，JIT生产方式的优越性：所需人力资源减至1/2新产品开发周期可减至1/2或2/3生产过程的在制品库存可减至1/2成品库存可减至1/4产品质量可提高三倍9.4.1JIT概念JIT生产方式主要的障碍：需要对企业的设备进行改组并重新布置需要具有多种操作技能的多面手工人随着JIT模式的不断发展和应用，管理学者们又提出将JIT与ERP两者结合起来，并获得了成功应用9.4.2JIT模式下车间作业计划的特点传统方式生产指令车间作业计划生产顺序表实际生产数量工序A工序B工序C完成库存a库存b9.4.3JIT模式下车间作业计划的特点在传统的生产管理中，生产指令同时下达给第一道工序或各道工序，即使前后工序出现变化或异常，也与本工序无关，仍按原指令不断生产，其结果会造成工序间生产量的不平衡，形成在制品库存。9.4.2JIT模式下车间作业计划的特点车间作业计划生产顺序表实际生产数量工序A工序B工序C完成看板看板JIT生产指令9.4.2JIT模式下车间作业计划的特点真正作为生产指令的产品投产顺序计划只下达到最后一道工序。下达给最后一道工序以外的工序计划只是每月大致的生产品种和数量计划，作为安排计划的一个参考基准，并不是真正的生产指令，真正的生产指令由后面的工序通过看板发出。9.4.2JIT模式下车间作业计划的特点JIT生产方式的优点：各工序只生产后工序所需要的产品，避免生产不必要的产品，避免或减少在制品的库存。因为生产指令只下达到最后一道工序，因此，最后的生产数量与生产指令所指示的数量是一致的。生产指令以天为单位，可以做到在生产开始的前一天下达，能够反映最新的订货和最新的市场需求，大大缩短从订货或市场预测到产品投放市场的距离，有利于提高企业对市场的适应能力。9.4.3JIT的体系结构获取利润降低成本——消除浪费质量保证弹性作业人数适时适量生产及时的质量检测与控制生产均衡化生产同步化标准作业多面手工人合理配置设备车间作业计划看板管理JIT的目标JIT的手段JIT的实现手法JIT的目标JIT生产方式的最终目标即企业的经营目的：获取利润。为了实现最终目标，“降低成本”就成为基本目标JIT生产方式力图通过“彻底排除浪费”来达到这一目标。浪费——只使成本增加的生产诸因素，即不会带来任何附加价值的诸因素。为了排除这些浪费，就得采用适时适量生产、弹性配置作业人数、质量保证等三种基本手段。JIT基本手段适时适量生产要求企业所生产的各种产品的产品必须能够灵活地适应市场需求量的变化，否则会由于生产过剩而引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。避免这些浪费的手段就是实施适时适量生产，只在市场需要的时候生产市场需要的产品。JIT基本手段弹性配置作业人数达到这一目标的方法是“少人化”，即根据生产量的变动，弹性地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。实现少人化的具体方法是实施独特的设备布置，以便能够将需求减少时各作业点减少的工时集中起来，以削减人员。为了适应这种变更，作业人员必须是具有多种技能的“多面手”。JIT基本手段质量保证通过将质量管理贯穿于每一工序之中来实现提高质量和降低成本的一致性，具体方法是“自动化”即在生产组织中融入以下机制。使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品即可自动停止设备运行的机制。生产第一线的设备操作工人发现产品或设备的问题时有权执行停止生产的管理机制。JIT实现方法生产同步化指前一道工序的加工结束后，立即转入下一道工序，工序间不设仓库，尽量使工序间的在制品储存接近于零。生产过程的同步化通过下列方法实现：合理布置设备缩短作业更换时间制定合理的生产节拍采取后工序领取的控制流程JIT实现方法生产均衡化指总装配线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品。为了实现生产过程的均衡化，可采取以下措施：制定合理的生产计划，控制产品的投产顺序使专用设备通用化，即在专用设备上增加一些工具使其能够加工多种不同的零部件或产品制定标准作业，即制定合理的操作顺序和操作规范JIT管理工具看板是指在需要的时间、按需要的量对所需零部件发出生产指令的一种信息媒介体。看板的种类：工序内看板、信号看板、工序间看板、对外订货看板等。看板的主要机能：传递生产和运送的指令。后工序“在需要的时候”用看板向前工序领取“所需的量”时，同时就等于向前工序发出了生产指令。通过看板，可以发现生产中存在的问题，使其暴露，从而采取改善对策。9.4.4JIT软件系统的实现JIT模式的软件实现思想首先设置JIT模式的工作中心及工作中心在制品区（简称WIP）。JIT的现场管理，用系统中设置“黄灯报急，红灯报停”的系统报警来实现，具有网络监控功能。计算机系统生成工作中心的“看板”，拉出表可视为“看板”中的移动卡，用来控制物料移动。9.4.4JIT软件系统的实现实现JIT的基本要素人的参与：没有员工的参与，就不能做好事情高质量：从产品质量扩展到工作质量有效的计划和控制系统：应用ERP系统JIT软件的运行流程反冲物料MPSMRPCRPJIT生产计划拉出表完工JIT初始化WIP库存JIT软件的运行流程由MPS生成MRP，再由MRP生产JIT生产计划并下达计划任务；初始化JIT系统；根据WIP库存信息，生成各工序的“拉出表”，分配物料到生产线；加工物料流动，由“拉出表”不断传递工序间需求信息；加工过程的“拉出表”是根据流出物品与上一工序的WIP物料库存自动生成的；由完工物料反冲物料消耗及生产成本。初始化JIT系统在物料代码中设置JIT标识。设置JIT工作中心。设置工作中心的WIP账户、货位、货位物料、标准容量与物料管理员。设置工