车间深入管理提效

车间深入管理提效----全员生产效率管理及改善生产效率对企业利润的贡献生产效率评价指标及异常工时分类设备异常工时改善如何利用IE手法进行效率改善课程大纲ClicktoaddTitle0制造企业的价值核心生产效率(OEE/OPE/空间效益)制程品质(材料不良率/直通率/客退率)SCM效益(库存周转/呆滞比例)全员参与改善的企业基因6Sigma(GE/Motorola)ValueChain(UPS)LeanProduction(Toyota)ClicktoaddTitle0现场管理之屋基础一正确的现场管理意识基础二彻底的现场5S管理成本管理效率管理团队建设设备管理安全管理人员管理物料管理计划管理仓储管理品质管理卓越现场管理(QPCDS)走进现场持续改善ClicktoaddTitle0成本结构与利润利润研发费用销售费用管理费用耗能以及生产杂项费用固定资产折旧间接员工直接员工间接材料直接材料产品成本固定成本变动成本管销研成本材料成本加工成本成本售价ClicktoaddTitle0企业增加利润的三个途径项目现状营销方案管理方案生产方案增加销售30%(?)削减支出30%(?)降低成本30%(!)营收1,0001,3001,0001,000产品成本8501,100850600毛利150200150400管销研10010070100净利5010080300净利增幅100%60%500%ClicktoaddTitle0降低产品成本的途径成本类型说明改善途径提升空间物料成本产品实体的材料、半成品以及辅助材料成本1.提升产品良率2.材料采购降价3.产品设计变更★★★人工成本直接人员工资、奖金、津贴和加班费等成本1.作业方法改善2.精细管理方法3.自动化方案★★★★★制造成本间接人工﹑厂房、设备等设施以及物料消耗﹑能耗等成本1.提高设备效率2.精细化管理方法3.……★★★★★ClicktoaddTitle1交流互动贵公司如何评价生产效率？有哪些指标？哪个部门/人员负责生产效率的提升？是否有效率提升的管理机制？ClicktoaddTitle1OEE定义OverallEquipmentEffectiveness(设备总合效率，缩写成OEE)–OEE是实践TPM过程中，衡量设备关连损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法。–OEE的组成是由三个指标所组成•监控设备的妥善程度：时间稼动率(AvailabilityRate)•了解设备运作绩效：性能稼动率(PerformanceRate)•设备产出产品质量状况：良率(QualityRate)ClicktoaddTitle1OEE时间结构AEDECDAC总时间(A)负荷时间(B)计划停机损失作业时间(C)非计划停机损失标准产出工时(D)OEE=时间稼动率*性能稼动率*良率标准良品产出工时(E)不良品损失速度损失ENGRunIdlemaintainrepairNotscheduleddownsetupClicktoaddTitle1工时说明项目说明公式总时间设备可提供的总时间周:7D*24H;月:日历天数*24H负荷时间可用于排产的时间总时间-未排配作业时间用于生产的时间总时间-停机时间-未排配标准产出工时生产产品所耗用的时间产品数量*T.T/3600标准良品产出工时生产良品所耗用的工时良品数量*T.T/3600ClicktoaddTitle1时间损失说明损失类别损失名称内容说明责任部门停机损失计划停机节假日未排配计划N/A定单缺失未排配计划市场/销售机台保养未排配计划设备新产品导入未排配产发非计划停机设备/模具等故障异常工时设备设备/模具等维修异常工时设备因人员/缺料等异常工时生产换线/调机等工时损失生产性能损失性能损失换料造成的损失生产机台未停机的暂停生产不良品损失不良品损失制造不良品/重工等工时生产/设备ClicktoaddTitle1OPE时间结构记薪人力工时(A)投入人力工时(B)停线损失产出人力工时(C)效率损失标准良品产出工时(E)不良品损失AECEBCABOPE=人力工时效率*作业效率*良率ClicktoaddTitle1OEE趋势及工时结构图ClicktoaddTitle2设备稼动率定义RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduledTotaloperatingtimeUPDOWNTotaloperatingtime:可供工时﹐其中每台机日可供工时為24hr,周可供工时为7*24hrUptime:处于开机状态的时间Downtime:处于未开机状态的时间Notscheduled:机台未排配时间Run:正常生产工时﹐直接产出产品和创造价值Setup:机台开机﹐调机﹐以及换模工时ENG:工程验证﹐包括试模与量试工时等Idle:因断料﹑品质﹑人力等原因造成损失工时Down:机故﹑模故造成损失工时Repair:机台维修工时Maintain:机台保养工时timeoperationTotalRunnUtilizatio..1timeoperationTotalEngSetupRunnUtilizatio..2DownUpRunnUtilizatio3ClicktoaddTitle2满载稼动率/设备可动率ionTimeTotalOprationTimeTotalOpratnUtilizatioMaxetupTimeEssentialS-ownTimeEssentialD-TimenscheduledEssentialU-.满产稼动率是指设备可提供的最大产能状况下的稼动率TotalOperationTime：每周7x24小时EssentialUnscheduledTime：规范无法排产时间。如：因为人力需吃饭、休息造成设备无法排产等EssentialDownTime：包含定期保养时间；与考虑设备不稳定的故障时间(该时间应透过监督与管理降低，终极应该以0为目标)等EssentialSetupTime：依制程别不同，一般会有两大类a.合理的换线/模或调适时间b.前工单完成，对下一工单所需进行的换线/模或调适时间c.制程首件时间ClicktoaddTitle2满载稼动率的目的/作用满产稼动代表管理基准而非一个绝对值工厂定单充足状况下，实际稼动率的优劣评价不同制程横向比较设定目标管理的基准计算标准成本和客户报价的依据ClicktoaddTitle2讨论及案例各标准/目标如何定义？谁来定义？自己所在生产制程满产稼动率是多少？烤漆？冲压？CNC？成型？组装？......UnscheduledTimeDownTimeSetupTime制程类别单次时间周次数总时间类别单次时间周次数总时间类别单次时间周次数总时间烤漆(?%)人员吃饭设备保养首件周末休息设备异常换线平时休息工单切换成型(?%)ClicktoaddTitle2练习11:00-11:30换线(B)15:30-16:00断料(D)8:00-8:30交接班(A)12:00-13:00午餐(C)17:00-18:00晚餐(E)20:00下班(F)18:0010:0012:0014:0016:0018:0020:00某成型機CT10.9S,12小时生产过程如下图，产出良品2700片,不良品50片，进行OEE分析OEE=时间稼动率=性能稼动率=良率=ClicktoaddTitle2稼动率的管理逻辑RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduledDOWNUPMaintainDown+RepairENGSetupTotaloperationtime保养是必要的，但是过度与不足都不好故障会发生，但是应该与保养挂勾检讨工程、量试是必要的，但是资源使用也要被监督换线、初件是生产的必要之恶，越小越好总和越小，可供生产的时间越多（可动率越高）Idle闲置是管理问题，目标是不发生Notscheduled未排配过高主要是缺定单，但此时宁可无排配ClicktoaddTitle2稼动率的管理循环IncreaseCapacity提供低成本与稳定的产能责任单位修订目标或预估值P责任单位纪录与收集实际值D责任单位分析与檢討差异C责任单位进行改善A产能规划生产日报/MES/SFCClicktoaddTitle3RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduled设备稼动率改善方向(1/2)DOWNUPTotaloperationtime影响稼动率高低的主因：由制造以外的单位来努力1业务检讨定期保养的频次与时长：1.流程2.项目3.耗用的材料及零配件(CD)4.合理的目标2*制造/设备检讨故障发生的频次与时长：1.设备问题2.维修能力3.保养问题4.合理的目标3*制造/设备制造的设备单位管理重点：设备的可动率提升（Downtime的减少）定期保养的成效（保养过度与保养不足）故障结果分析，找到保养的重点提升维修效果与效率（设备维修能力的提升）ClicktoaddTitle3改善设备异常的管理循环定义设备操作SOP计划设备保养规范各类设备异常维修作业标准PDAC按计划设备保养按作业标准维修设备异常修订设备操作SOP修订设备保养规范修订设备异常维修方法检讨设备操作SOP检讨设备快速维修标准检讨设备维修保养规范ClicktoaddTitle3RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduled设备稼动率改善方向(2/2)DOWNUPTotaloperationtime原因多元的管理盲点：1.非主要材料断料才是问题2.前制程排配与质量造成待料3.人力安排4生管/品管/工程5制造/工程缩短换线（初件）时间：1.换线流程合理与标准化（快速换线）2.初件一次成功率与换线能力3.生产排配优化6制造/生管制造与支持单位的管理重点：断料与待料是制造需要严格督促生管与质量单位工程单位消耗制造资源的管理快速换线是持续改善的机会量试与工程借机管理1.合理的预估2.量试效率3.使用者付费4.落实资源使用监督ClicktoaddTitle3准确数据收集及机制运作1.详细生产记录2.异常处理流程3.一套表单4.各司其职5.资讯化系统ClicktoaddTitle4IE七大手法①流程法②人机法③动改法④双手法⑤防呆法⑥五五法⑦抽查法ClicktoaddTitle4IE手法一﹕流程法流程法全称流程分析法，它是以产品或零件的加工制造全过程为对象,把加工工艺流程划分为加工、检查、搬运、等待和贮存等五种状态加以记录和分析。ClicktoaddTitle4流程法目的1.加工工序中是否存在不合理﹑停滞等作業现象，取消它们2.合并一些过于细分或重复的工作，提高产线平衡率3.检查是否有导致相同作业动作无价值重复的作业程序，改变它们避免重複作业4.分析搬运、物流状况，调整布局，以减少搬运，提高物流效率5.整理加工工序流程，使其合理、平衡、经济ClicktoaddTitle4流程法工具：流程程序图開啟機器,裁切7650M運送至組裝線成品包裝320工作名稱﹕反射片裁切機種﹕7LCD開始﹕從倉庫領反射片卷材結束﹕成品包裝上組裝線記錄人﹕日期﹕版本﹕搬運45321步驟加工統計項目次數時間距離30M距離調整裁切機將卷材裝上裁切機將產品放在料架上待上料將反射片卷材從倉庫中領出情況等待檢驗儲存工作說明等待儲存加工檢驗搬運20363015120合并改善要點時間取消簡化重排30ClicktoaddTitle4程序分析的符号序号记号意义1〇加工：改变对象的物理、化学状态的过程，或进行装配与分解的过程2□检验：对对象的特性与数量进行测量，并与标准比较3移动：工人、物料或设备从一处向另一处移动4D等待或暂存：事情进行中的等待5▽贮存：受控制的贮存。与暂存的区别：从贮存处取出物品时一般凭证。6同一时间或同一工作场所由同一人执行的加工与检验工作，一般很少使用。ClicktoaddTitle4流程程序分析技巧-E