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国内铸造车间的各类设备管理分析（转）随着我国加入WTO而融入全球经济一体化，国外铸造加工业看好中国市场，加之国民经济的飞速发展，对铸件的需求量也有了很大的增长，为众多的铸造企业提供了一个前所未有的大好机遇。近几年来，许多老企业对铸造厂进行了技术改造，大批的民营企业由原来的手工生产改为机械化、自动化生产。新兴的铸造企业起点较高，几乎全部采用了半机械化、机械化或自动化生产以适应不同用户对铸件质量和产量的要求。铸造机械化生产对铸件产品的质量和企业的劳动生产率的提高提供了良好的基础条件，同时对企业的管理者、操作人员和设备维修人员的素质也提出很高的要求。通过对部分企业调查、了解，发现许多企业，尤其是民营企业对设备的管理状况堪忧。主要表现在以下几个方面：1.企业经营者对铸造设备重使用、轻管理。2.设备维修人员未经严格的技术培训。3.由于轻视设备管理，维修人员的待遇低而流失。4.缺乏科学而严格的设备管理制度。5.生产计划中根本不涉及设备维修、保养的内容。因此，常常是设备不坏不修，而一旦设备出了故障就要影响生产。尤其是机械化生产线，往往对主机比较关注，而忽略了辅机的保养，没有意识到在机械化和自动化生产线上，每一台设备都很关键，有一个环节出问题都会造成全线停车。所以，必须针对生产的实际情况和设备的结构特点，制订切实可行的管理制度，方可保证其运行平稳。铸造设备的构成及工作特点（以砂处理、造型为例）铸造设备尤其是生产线包容了多种不同专业结构，如：振动设备（落砂机、砂块破碎机、震动输送机、振动沸腾冷却机、振动给料机、振动筛砂机等）、磁分离设备（永磁皮带轮、吊挂磁送机、树脂砂专用磁送机等）、运输机械（不同结构规格的斗提机、皮带机、气力输送系统等），适用于不同粘结剂的混砂设备以及不同方式的造型设备、定量设备，加上对全厂动力设施如空气压缩机站，电站及熔炼除尘及后序处理等设备。这些设备涉及到了机、电、液、气以及自动化控制等多种专业。由于铸造的生产工艺特点（即高粉尘、高温、高噪音）决定了铸造设备在D三高D环境下工作。因此铸造设备在设计制造时必须充分考虑环境对设备的影响，如防尘、耐高温，特殊的润滑方式以及减震、降噪音等措施。由于铸造生产的不确定性（如树脂砂生产过程中铸件的变化引起的砂铁比的变化），会导致生产设备工作条件的变化，如：砂温的变化会随砂铁比的减少而增高，而砂温的增高，对所有的砂处理设备都会带来较大的负面影响。如胶带寿命、轴承的润滑，易损件的磨损以及磁选机磁强的耗损等。对设备管理人员的要求铸造设备管理人员必须有较强的责任心和事业心，必须充分地认识到铸造设备的平稳运行是铸造生产的根本保证，设备故障或设备事故将导致企业的巨大损失。同时从通过认真的设备维护、保养、及时排除故障而使生产正常进行，为企业增产增收的过程中体会到欣慰，在领导褒奖下感到骄傲和自豪。由于铸造设备涉及专业较多，包容面较广且工作环境较差，要保证设备的正常运行，必须要有相对较高的敬业精神和业务素质，要有较强的学习精神。一般的中小型铸造企业设备管理人员很少，各专业的人员不会都有。因此，设备管理及维护保养人员要求是“万金油”型，即懂机、钳、气；又要会液、电、控，甚至还要会焊接。所以除了读懂设备使用说明书、维修手册之外，还要学习相关的理论知识。在掌握了设备使用、维修的基本方法的基础上，设备管理人员还应根据企业生产的具体情况和设备的结构特点，摸索一套切合实际的设备管理方法，建立相应的制度，科学地约束、指导设备操作者及维修人员的日常工作。力争准确及时地发现问题并及时排除，尽量减少生产损失。树脂砂生产线设备管理的一般常识建立设备档案收集该台（套）设备的原始文件，如：采购合同、技术协议、生产线的工艺布置图、施工图、竣工图、验收报告、设备明细表，设备的说明书、合格证，装箱单以及相关的资料。按设备档案目录，建立单机档案。收集该机的说明书、合格怔、装箱单及组成该单机的配套设备的文件，如电机、减速机等以及该机的原始状态情况记录。按单机的主要零部件性质建立零部件明细表如：标准件—轴承、油封、弹簧、阀、特殊联接件等。配套设备—电机、减速机、泵、风机、制冷机组等。易损件—砂块破碎机的栅格板、振动筛的筛网、再生机耐磨环、混砂机叶片等。根据各单机使用说明书的要求，制订整线润滑、注油操作图并按&三定&原则实施即：定人、定时、定量。根据使用要求和工作情况，制定关键部位定期检查记录表，如落砂机、破碎机、再生机、混砂机、电机及液料系统，除尘器及全线电控系统。制定易损件定期检查、更换及合理储备的相关规定。如：破碎机栅格板破损将使较大的砂团流入下一工序；筛网破损将使杂物带入砂温调节器而使其堵塞；而再生机易损件不均匀的磨损将引起再生机震动；混砂机的叶片过量磨损后，将影响混砂的均匀性和生产率。根据实际的运行情况，适时调整制度中不适合生产实际的内容，使制度不断完善。改变重使用轻管理及重维修轻保养的错误观念同时也应该意识到，设备的维护保养也是均衡生产的重要环节。正常生产的情况下，铸造厂的各个工部之间的衔接，一般是上工序是下工序的生产条件，而一旦某工序的设备出现故障，若不能及时排除，下工序就可能停产（如熔化到浇注、砂处理到造型）使铸造全厂生产严重失衡。要保证设备在良好的状态下运行，就必须有可靠地设备管理人员。企业的经营者也必须下力量培养，且合理使用。设备管理人员，对有特殊贡献，身怀绝技的维修工人要千方百计地留住人，用其所长，不惜高薪。因为留住人，就留住了设备的正常运转，也就留住了滚滚财源。因人员流失而设备故障频发，甚至设备停用的反面例子也为数不少。加强设备管理是提高企业综合效益的可靠保证。总之，铸造企业只有重视设备管理，培养、合理使用设备管理人员，制定科学的设备管理制度，才能充分发挥设备在铸造生产中的关键作用，才能减低设备故障造成的损失，才能稳定地保持或提高铸件的质量和产量，提高企业的综合经济效益。齿轮常用钢及热处理工艺齿轮工作条件钢号热处理工艺硬度要求在低载荷下工作,要求耐磨性高的齿轮15（20）900～950℃渗碳，直接淬冷或780～800℃水淬，180～200℃回火。58～63HRC低速(0.1m/s),低载荷下工作的不重要变速箱齿轮和挂轮架齿轮45840～860℃正火156～217HRC低速(0.1m/s),低载荷下工作的齿轮(如车床溜板上的齿轮)45820～840℃水淬500～550℃回火200～250HRC中速、中载荷或大载荷下工作（车床变速箱中的次要齿轮）45860～900℃高频感应加热，水淬，350～370℃回火40～45HRC速度较大或中等载荷下工作的齿轮，齿部要求较高（钻床变速箱中的次要齿轮）45860～900℃高频感应加热，水淬，380～320℃回火45～50HRC高速、中等载荷，要求齿面硬度高（磨床砂轮箱齿轮）45860～900℃高频感应加热，水淬，180～200℃回火52～58HRC速度不大、中等载荷，断面较大（铣床工作台变速箱齿轮、立车齿轮）40Cr、42SiMn840～860℃油淬，600～650℃回火200～230HRC中等速度、中等载荷，不大的冲击下工作的高速机床走刀箱、变速箱齿轮40Cr、42SiMn调质后860～880℃高频感应加热，乳化液冷却，280～320℃回火45～50HRC高速、高载荷、齿部要求高硬度的齿轮40Cr、42SiMn调质后860～880℃高频感应加热，乳化液冷却，180～200℃回火50～55HRC高速、中载荷、受冲击、模数5（机床变速箱齿轮、龙门铣床的电动机齿轮）20Cr、20SiMn900～950℃渗碳，直接淬火或800～820℃再加热油淬，180～200℃回火。58～63HRC高速、重载荷受冲击、模数6的齿轮（如立车上重要的螺旋伞齿轮）20CrMnTi、20SiMnVB、12CrNi3900～950℃渗碳，降温至820～850℃淬火，180～200℃回火。58～63HRC在不高载荷下工作的大型齿轮50Mn2、65Mn820～840℃空冷＜241HB传动精度高，要求具有一定耐磨性的大齿轮35CrMo850～870℃空冷，600～650℃回火(热处理后精切齿形)变频器在实际使用中应注意的要点应用用于标准电机变频器驱动标准电机时，和商用电源比较损耗将有所增加，并且在低速时电机冷却效果变差，电机的温升将增加，因此低速时应降低电机的负载转矩，低速时转矩需要100%连续运行的场合应考虑使用变频专用电机。应用于特殊电机因额定电流与标准电机不同，需确认电机的最大电流后，选择变频器。应用于变极电机时必须在电机停止后再进行变极切换。如果在运行中变极，再生过电压或过电流保护回路会动作，从而导致电机自用运行停止。用于潜水电机时，若电机与变频器间的接线距离过长，电机的转矩会减小，为此必须使用足够粗的电缆连线。用于耐压防爆电机时，大部分的变频器都是非防爆结构的，请将变频器安装在非防爆区。用于振动设备的电机时，选择变频器时要确保满载电流小于变频器的额定电流。车辆铝合金轮毂的铸造技术|小型铸造设备|大型铸造设备车辆铝合金轮毂的低压铸造其工艺过程是：在密封的保持炉中，通入一定的干燥的压缩空气使铝液在气体压力的作用下，沿升液管上升，通过浇口平稳地进入模具型腔，并保持保持炉内液面上的气体压力，一直到铸件完全凝固为止。然后解除液面上的气体压力，使开液管中未凝固的铝液随重力的作用流入保持炉，再由油缸开型并推出铸件。低压铸造独特的优点表现在以下几个方面：1．液体金属充型比较平稳；2．铸件成形性好，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，对于大型薄壁铸件的成形更为有利；3．铸件组织致密，机械性能高；4．提高了金属液的工艺收得率，一般情况下不需要冒口，使金属液的收得率大大提高，收得率一般可达90％。此外，劳动条件好；设备简单，易实现机械化和自动化，也是低压铸造的突出优点。低压铸造模具汽车铝合金轮毂的低压铸造所用的模具采用金属型。为充分利用汽车铝合金轮毂的低压铸造时铝液在压力作用下自下而上地补缩铸件，在进行工艺设计时，应考虑使铸件远离浇口的部位先凝固，让浇口最后凝固，使铸件在凝固过程中通过浇口得到补缩，实现顺序凝固。常采用下述措施：1．浇口设在铸件的厚壁部位，而使薄壁部位远离浇口；2．用加工裕量调整铸件壁厚，以调节铸件的方向性凝固；3．改变铸件的冷却条件。对于特殊的铸件，用上述一般措施又难于得到顾序凝固的条件时，可采用一些特殊的办法，如在铸件厚壁处进行局部冷却，以实现顺序凝固。汽车铝合金轮毂的低压铸造工艺低压铸造的工艺规范包括预压、充型、增压、饱压、模具预热温度、浇注温度，以及模具的涂料等。（1）预压和预压速度预压压力是指当金属液面上升到浇口，附所需要的压力。金属液在升液管内的上升速度应尽可能快同时也需避免金属液在进入浇口时不致产生喷溅。（2）充型压力和充型速度充型压力是指使金属液充型上升到铸型顶部所需的压力。在充型阶段，金属液面上的升压速度就是充型速度。（3）增压和增压速度金属液充满型腔后，再继续增压，使铸件的结晶凝固在一定大小的压力作用下进行，这时的压力叫结晶压力。结晶压力越大，补缩效果越好，最后获得的铸件组织也愈致密。但通过结晶增大压力来提高铸件质量，不是任何情况下都能采用的。（4）保压时间型腔压力增至结晶压力后，并在结晶压力下保持一段时间，直到铸件完全凝固所需要的时间叫保压时间。如果保压时间不够，铸件未完全凝固就卸压，型腔中的金属液将会全部或部分流回批捐，造成铸件“放空”报废：如果保压时间过久，则浇口残留过长，这不仅降低工艺收得率，而且还会造成浇口“冻结”（堵浇口），使铸件出型困难，故生产中必须选择一适宜的保压时间。（5）铸型温度及浇注温度汽车铝合金轮毂低压铸造对金属型的工作温度就有一定的要求。金属型的工作温度一般控制在３５０～５００C，浇注薄壁复杂件时，可高达４００～５２０C。关于汽车铝合金轮毂的低压铸造铝液的使用温度，实践证明，在保证铸件成型的前提下，应该是愈低愈好。（6）涂料如用金属型低压铸造时，为了提高其寿命及铸件质量，必须刷涂料；涂料应均匀，涂料厚度要根据铸件表面光洁度及铸件结构及铸件的冷却方向