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引孔措施c1.钻进多采用减压钻进，即孔底的钻压不超过钻杆、锤头、压块重力之和的80%（扣除浮力），以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。不同地层采用不同类型的钻头和钻压，土层采用普通旋挖钻头，进岩层或孤石后采用凿岩锤头。2在不同的地层采用不同的钻速，一般螺旋杆的转数为12-16/每分钟。当空压机供气时(如果需要)，以适合转数转动螺纹杆，从而开始钻孔，当接触到岩石时，潜孔锤开始工作；在水下钻岩3孔时，在供气正常后逐渐将潜孔锤放下，当它接触到岩石时，潜孔锤开始工作。这时回转的螺旋钻杆将碎石和泥土排出。3潜孔锤和它的螺旋杆停留在孔内时不能终止钻孔，因为土的压力会阻止它们转动，从而可能使钻机被粘留在所钻的孔内（卡钻）；在钻孔时，不准将螺旋杆反转，因为驱动体和顶端体的螺纹连接可能被松开，这会使得钻具和潜孔锤掉落在孔内。4按钻孔深度要求，螺旋钻杆可通过连接加长杆来加长钻孔深度，但用加长杆来接长的螺旋钻杆，不准超越桩架底盘的最大负荷；当潜孔锤浸入水内时，不能将加长杆连接到螺旋钻杆上，如果此时分离螺旋钻杆，水和其他东西会倒流，若要分离螺旋钻杆，应先将潜孔锤提离地面，从螺旋钻杆上清除泥沙和杂物，释放孔内的残余压力，安装定位圈，然后再将加长杆连接到螺旋钻杆上。5钻孔引孔进至穿透填石层后，经现场工程师鉴定后确认终孔深度，确认钻孔达到穿透深度后终孔，进行一次清孔，清孔时将钻头提离孔底10～20cm空转，孔底沉碴厚度小于5cm。6.2.5桩基质量控制措施（1）要进行精确测量和放线，使其误差不得超过2cm，桩的记号要明确和注意打桩时的插桩，以防漏桩和桩位差错。机械设备要检查和调试，使其正常可靠，以免施工中途间断，引起间歇后沉桩阻力增大，发生桩不能打入的滞桩事故；如果要停歇应在软弱土中。（2）桩的制作质量、接桩质量应满足设备和施工规范的要求，熟悉地质资料，了解超孔隙水压力现象，当桩贯穿的土层中夹有砂土层时，确定单节长度应避免桩尖停在砂土中接桩。（本工程采用成品桩）（3）沉桩施工过程中，应随时注意保持桩处于轴心受压状态，如有偏移应及时调整，以免发生桩顶破裂和断桩质量事故。（4）接桩过程中，应保持上、下节桩的轴线一致，并尽可能缩短接桩时间，并应严格按操作工艺进行，保证接桩后的冷却时间（不迟于9min），然后继续加打下沉。（5）送桩及接桩：在下节桩压入后，应检查下节桩的顶部，如有损伤时应及时修复，并将污染于桩顶上的杂物清除掉。在上节桩就位之前，要清除掉上节桩下端部接头处所附着的污染物。有变形的桩应修理后再就位。这样重复直到将分段各桩打入地下。（6）打桩时所用的测力仪器应经常注意保养、检修和计量标定，以减少检测误差，施工中应随着桩的下沉认真做好检测记录。（7）桩机行驶的地基应有足够的承载力，并保持平整。（8）沉桩时尚应保持桩机的垂直度。沉桩时若遇硬土层或砂层而发生阻力增大，甚至超过桩机的最大打击力，应立即停压并采取相应措施，以免造成断桩或其他事故。（9）当桩下沉至接近设计标高时，不可过早停打，否则在补打时常会发生停止下沉或难以下沉至设计标高的现象。（10）送桩时以保证送桩施工时桩帽、送桩器和桩三者的轴线在同一直线上，以减小偏心影响，其错开量和间隙应保持在允许误差内，并与桩顶全断面接触，以免桩顶受力不均匀而发生桩顶破损现象。（11）桩的接头应尽量避开以下位置：①、桩尖刚到达硬土层的位置；②、桩尖将穿透硬土层的位置；③、桩身承受较大弯矩的位置；（12）桩接头的保证措施：1接桩材料应妥为保管免受损坏。2接桩时，应使上、下桩的轴线在同一直线上。3为保证接桩质量，应严格遵守各项操作规程。4停打标准：桩标高控制，最后贯入度的控制；本工程两者相结合。