顶管工程监理控制要点

顶管工程监理控制要点一、顶管工程也是非开挖工程一般分为:1、土压平衡2、泥水平衡3、盾构施工土压平衡又分为：开仓式人工清土顶进密闭铰刀清土顶进二、顶管工作坑（井）的型式及制作：分为工作坑(顶进)和接收坑1、沉井：沉井施工采取钢制井及混凝土井下沉采取井内机械取土下沉及泥水取土等方法2、支护结构基坑：分为钢桩支护、W工法支护、混凝土灌注桩支护等这是一个混凝土灌注桩基坑型式始发工作井：位于桩号0+00处，示意图如下围护结构组成：（1）、水泥搅拌桩JB1，双头Φ700@1000，搭接200mm，有效桩长Lm，水泥掺量15%。共N组。（2）、钢砼灌注桩P1，Φ800@1000有效桩长L1m，共N1根。（3）、在基坑外围的四角分别设置大口井，降水井J1，井深L3m（从先地坪起算）。配合进行降水作业。沿基坑四周设400×300㎜的截水明沟，防止地表水流向基坑。（4）、在坑底的对角设置两口集水井，两侧挖排水沟进行基坑内导水，排水沟紧贴灌注桩施做，断面取300×300㎜，坡度为1%。基坑内地下水流入基坑内对角设置的集水井内，后用水泵抽出坑外。（5）、基坑外围设观测井J2，井深10.0m（从先地坪起算），共1口。（6）、基坑灌注桩顶部设1000*600mmC30钢筋混凝土冠梁：（7）、距底板上表面2.7m处，设H700*300b型钢双拼钢围檩1道。（8）、底板采用500mm厚C30封底混凝土，底板上设滑道。剖面图同始发工作井围护结构组成（1）、水泥搅拌桩JB1，双头Φ700@1000，搭接200mm，有效桩长Lm，水泥掺量15%。共N组。（2）、钢筋砼灌注桩P1，Φ800@1000有效桩长L1m，共N1根。（3）、在基坑外围的四角分别设置大口井，降水井J1，井深L2m（从先地坪起算）。配合进行降水作业。沿基坑四周设400×300㎜的截水明沟，防止地表水流向基坑。（4）、在坑底的对角设置两口集水井，两侧挖排水沟进行基坑内导水，排水沟紧贴灌注桩施做，断面取300×300㎜，坡度为1%。基坑内地下水流入基坑内对角设置的集水井内，后用水泵抽出坑外。（5）、基坑外围设观测井J2，井深11.0m（从先地坪起算），共1口。（6）、基坑灌注桩顶部设1000*600mmC30钢筋混凝土冠梁（示意图同始发工作井）。（7）、距底板上表面2.7m处，设H700*300b型钢双拼钢围檩1道。（8）、底板采用500mm厚C30封底混凝土。三、基坑施工工艺(一)、施工程序降水井施工——止水帷幕施工——钢筋砼灌注桩施工——基坑开挖至冠梁以下——冠梁施工——基坑开挖至钢围檩以下——钢围檩支撑——继续开挖至基坑设计高程——施工顶管后背墙，砼强度达到要求后——施工顶管底板，混凝土强度达到要求后——顶进轨道、设备安装——洞口止水制作——砼套管顶进——工作钢管穿管——工作钢管两端连接——基坑分层回填——拆除支撑——回填至原地面标高——清理现场——竣工验收(二)、施工降水、排水1、施工降水基坑外侧四角设置4个大口井降水。采用Ф400㎜无砂水泥管，管壁、管底包多层土工布及等粒径碎石，其透水直径不小于800㎜，井深从现状地面算起，至坑底以下3米。大口井降水15天后，方可进行基坑开挖。大口井应提前做成，降水过程中，应在水源管附近设水位观测井，发现异常立即停止降水。2、施工排水基坑开挖过程中，每次开挖前，先进行排水沟、集水井施工，采用水泵将水统一抽至基坑外排放。开挖至基地后，设排水沟将基底的水汇集到集水井（采用砂管，深度1m）内，保证基底无积水。降水期间安排人员日夜值班，进行降水控制操作；备好备用电源，保证抽水连续、正常进行。顶管施工过程中，集水井正常抽水，保证工作坑内无积水。(三)、水泥搅拌桩施工止水帷幕搅拌桩：采用直径Ф700㎜、咬合300㎜的水泥搅拌桩，水泥掺量15%。1、施工准备搅拌桩机采用双头搅拌桩机，配套设备：灰浆搅拌机、集料斗（容积0.2m3）,、灰浆泵。材料：水泥采用PS42.5普通硅酸盐水泥。施工用水采用自来水。施工用电采用现场发电机。或外接电源。2、具体施工方法（1）定轴线，挖沟槽根据基坑尺寸确定桩位轴线，搅拌桩轴线距基坑内边线0.75m。进行测量定位后作好明显、牢靠的桩位标志，同时作好测量记录，以便复核。用挖掘机配合人工开挖桩沟，槽宽1m，深1.5m，如有地下障碍，要彻底挖出，挖到原土层后，回填粘土夯实。（2）搅拌桩机就位深层搅拌桩机到达指定桩位后，进行对中，对中后平稳校正，并且其动力头。搅拌头及桩位三者的中心处在同一铅垂线上，偏差值不大于5㎝。（3）预搅下沉启动搅拌机电机，放松钢丝绳，使搅拌桩机钻具沿导向架下沉，下沉速度由电机的电流检测表控制，电流控制在12A以内，下沉时，控制速度，搅拌均匀，适当输入微量冲洗液，以防止堵塞输浆管，使钻具顺利钻至设计桩底标高。（4）制备水泥浆按试桩后确定的投料配比要求进行施工操作，严格控制水灰比，投料过程要过筛，一次搅拌时间不小于5分钟，根据计算，外侧止水帷幕搅拌桩水泥掺量为18%。水灰比根据现场实际施工情况调整。（5）提升喷浆搅拌在搅拌机钻头下沉至设计桩底标高时，将深层搅拌桩机钻杆略微提升，开启灰浆泵，将水泥浆从搅拌机中心管不断压入地基中，当水泥浆达到输浆管喷口时，开始提升搅拌，边提升边输浆，提升速度0.50m/min。（6）复搅下沉钻头提升至桩顶标高后，停止喷浆，再次将钻头下沉搅拌至设计桩底标高。（7）复喷提升钻头下至桩底后，开启输浆泵，复喷搅拌至桩顶，提升速度0.5～0.8m/min，喷浆量30%～40%，提升钻头至地面。（8）停止移位停止钻进，平息喷浆系统，桩机移位，重复（3）～（8）步骤，位移时保证桩身搭接咬合。（四）钢筋砼灌注桩施工本工程采用C40钢筋砼灌注桩，灌注桩总数为53根。钢砼灌注桩P1，Φ800@1000有效桩长18.4m。1、测量定位根据设计桩位，测放桩位控制线；控制点作在机械设备不受影响、通视良好的地方，标定灌注桩孔位和高程，测量桩孔的中心位置偏差不得大于10㎜，并做好标记。2、护筒的安装（1）钻孔施工前须埋设钢护筒，本工程护筒采用8mm厚钢板制作，长2m，直径大于设计桩径10cm，上部留有溢浆口，周边用粘性土回填并夯实，以起到紧固护筒、底口止水、防止偏斜或漏、涌水现象发生，确保稳定性。外露地面0.3m。护筒顶部、底部采用钢板进行加厚处理。每个护筒设置4个吊环，周转使用。（2）埋设护筒时其中心与设计桩位中心，偏差值小于20㎜，并严格控制护筒的垂直度；溢浆口必须对准循环槽；护筒上口用钢丝绳对称吊紧，防止下窜。（3）护筒埋设：a、护筒埋设范围内的供电、供水管线进行拆除后，再进行护筒埋设。b、护筒埋设时人工进行开挖，将护筒两侧及护筒底端以下0.3m土方挖出，开挖时的地下水采用潜水泵抽出。c、吊机配合人工安设护筒，护筒中心与桩位中心线重合，其偏差不得大于20mm，并严格保持护筒垂直。护筒定位后，人工在四周对称回填粘土并分层夯实，以防漏浆。d、护筒埋放后用安全绳与其它设施系牢。且在灌注桩施工前防止车辆人员碰撞护筒。e、（4）埋设护筒质量标准f、中心偏位：＜2cm，竖直倾斜：＜1/1003、泥浆工程因本工程的地质状况主要是素填土、粉质粘土，如果护壁方法不当或措施不得力，必将导致槽壁坍塌事故的发生，所以本工程对泥浆的性能要求比较严格。泥浆的优劣是成孔和砼浇灌施工的成败关键，泥浆质量的优劣是影响工期、质量和成本的重要因素，我部将高度重视，并严格把关。泥浆的配制采用简易直流式重力沉降泥浆循环法。泥浆池沿桩位长条形布置，以加长泥浆流动线路，泥浆池与泥浆槽相连，边钻孔边使泥浆流入孔内。4、泥浆的选择与配置使用在钻机成孔过程中，泥浆具有护壁、携渣、冷却机具、润滑等作用，泥浆的选用是保证成孔质量的关键，考虑护壁效果，我部选用膨润土加入适量纯碱拌制成浆。（1）、泥浆制作、运输及回收泥浆制备的主要材料：水、膨润土、纤维素、碱，其配比按照水87.4%∶膨润土12%∶碱0.5%∶纤维素0.1%进行配置，其性能指标如：序号项目指标1泥浆比重1.05~1.202粘度（s）18～253失水量（mg/30min）304泥皮厚度（mm/30min）1～35稳定性(g/cm3)0.026pH值7～9按照护壁泥浆性能指标，通过实验确定泥浆配比，根据配比向泥浆搅拌机中加入膨润土和水（视情况加入必要的化学处理剂）等材料，通过高速搅拌制备泥浆。配制后的膨润土泥浆在泥浆池内需存放24小时，经充分水化溶胀后方能使用，同时泥浆池内的泥浆经常搅动以防止沉淀离析。输送泥浆选用3PNL泥浆泵和Φ80消防水笼带或钢管连通的管线，输送到各个槽孔。为节约用浆及减少泥浆的排放量，必须对浇灌混凝土时顶托出的较好的泥浆进行回收，对性能达不到重复使用要求而又不属废浆的泥浆，经净化和机械处理后，可以重复使用，尽可能提高二次利用率，减少废浆排放量，将环境保护放在重要位置，防止泥浆污染。（2）、泥浆工程管理措施A.配置泥浆选用优质钠基膨润土。B.严把泥浆质量关制备泥浆前，进行泥浆配合比试验，在施工过程中，必须严格按照试验确定的配合比施工。在施工过程中，每班检验泥浆性能频度确保每时一次。各项指标须符合设计的泥浆质量标准。及时处理回收泥浆，确保循环泥浆的质量，提高泥浆重复利用率。槽孔内泥浆面必须高于地下水位1.5米以上，亦不低于护桶顶面0.3米。同时，必须注意防止地表水流入槽内，破坏泥浆性能。浇灌混凝土时，防止砼直接落入槽内泥浆内。砼面离护筒顶面4m-6m范围内泥浆按废浆进行二次处理，最大限度减少废浆排放，控制回收利用率达80%以上。循环泥浆质量指标序号项目指标1重度（KN/m3）12.52粘度（s）19～253失水量（mg/30min）204pH值115、钻机就位本次施工投入的钻机采用正循环回旋钻机。钻机就位后中心偏差不得大于10mm。6、钻孔在技术、设备、材料准备工作完成后可开始钻孔。钻进时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，避免碰撞孔壁或护筒。钻孔一次成孔，不得中途停顿，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，并采取有效措施，保持孔壁稳定。钻进过程中，必须始终保持孔内水位高于地下水位1.0～1.5m，同时，设专人检测泥浆各项指标变化，控制泥浆浓度，以起到护壁作用。随时核对进尺及孔底标高。钻进连续进行以避免坍孔。在成孔施工过程中，泥浆沉淀池中的沉渣需随时清理，同时填加粘土造浆。初钻时低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m后，可按土质情况正常速度钻进。灌注桩成孔顺序必须间隔进行，最少中间隔一个桩位，以免因离的过近，在成孔时使已浇筑好的混凝土强度过低，影响灌注桩的质量。具体施工过程中需根据不同的地质情况采用相应的对策，避免出现缩颈，坍孔等现象。成孔过程中严格控制孔的垂直度，发现偏移将钻头提至正常位置重新成孔。施工过程中，相临轴线上的桩交错成孔，避免同一轴线上的灌注桩依次成孔而影响砼强度。灌注桩成孔顺序必须间隔进行，最少中间隔一个桩位，以免因离的过近，扰动已浇筑好的混凝土桩，影响灌注桩的质量。7、循环泥浆成孔过程中的泥浆补充采用泥浆泵，出运采用专用运浆车运至业主指定地点，以免污染和场地，施工过程中，派专人进行检查，防止漏浆。8、清孔与验孔（1）清孔的目的是抽、换孔内泥浆，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀沙土而降低桩的承载力，确保灌注混凝土的质量。终孔检查后，应立即清孔。清孔时应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。（2）清孔的质量要求是应清除孔底所有的沉淀沙土。当技术上却有困难时，允许残留少量不成浆状的松土，其数量应按有关规定执行。清孔后灌注混凝土前。孔底500mm以内的泥浆性指标：含砂率为8%，比重小于1.25，漏斗粘度不大于28s。（3）清孔方法：钻机达到设计要求的标高后停钻清孔，即用比重为1.05～1.20kg/cm3新鲜泥浆置换原有泥浆，当孔2/3处泥浆比重为1.1kg/cm3时即可停止，立即安放钢筋笼，最后再一次向孔内注入清水。清槽换浆完毕后，用测绳对槽底深度进行测量，控制孔底沉渣厚度小于100mm，并经监理验收合格后方可进入