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0IE基础改善之工序分析1人员矩阵技能矩阵职责▲执行和配合监督层及管理层的改善计划▲实施提案改善▲能够对员工进行日常工作指导，提升班组建设能力和团队合作能力，对员工和自己制定成长目标▲组织提案改善活动，提升班组成员提案改善参与的积极度▲培训监督层及操作层▲分析管理目标，制定辖内阶段目标及改善计划并推进▲协助专家进行优势项目的推广复制▲辖内改善氛围的营造▲培训管理层相关技能，工厂IE氛围营造▲制定工厂整体效率提升方案，确定改善方向▲进行新方案、新思路的试点研究及推广▲技改物流布局及方案评价▲逐步切入整个价值链的流程优化，打造精益物流的供应链▲七大浪费▲七大改善手法▲5S▲工序分析▲动线分析▲搬运分析▲线平衡分析▲改善四原则▲价值流分析▲P-Q分析▲稼动分析▲时间分析▲快速转型(SMED)▲5W2H▲时间分析▲布局分析▲拉动式生产、拉动看板▲Lean－Sigma▲工程技术方案经济分析与评价▲流程分析与再造▲生产系统设计▲效率指标制定及衡量方法▲IE改善模块人▲员分厂IE专员▲分厂全体工艺▲作业长▲物流主管▲改善班班长▲班组长▲改善班人员▲仓库主管▲直接操作人员▲分厂物流配送人员专家管理者监督者操作者IE金字塔2目录一工序分析的概念……………………2二工序分析符号………………………4三工序分析的目的……………………6四工序分析案例………………………93一、工序分析的概念•工序分析：就是把一连串的工程按照顺序调查、分析，以便调查工程中的浪费、不均衡的地方，然后导出改善的重点，形成改善方案的分析手法。■何谓工序？工序是指，“从材料经过加工、检查、搬运、停滞，到变为产品的过程”。4二、工序分析的符号工序要素符号名称符号表示的意义加工加工◯对原料、材料、部件或者产品的形状、质量产生变化的过程搬运搬运对原料、材料、部件或者产品的位置给予变化的过程(记号的大小是加工记号的1/2或1/3)检查数量检查□对原料、材料、部件或产品的量或者是个数进行确认，对其与基准数进行比较，以此来掌握差异的过程检查质量检查◇对原料、材料、部件或产品的质量特性进行实验，对其结果与基准进行比较，以此来判断产品是否合格，或者是判断产品的良与不良的过程存放▽根据计划对原料、材料、部件或产品进行堆积存放的过程滞留因原料、材料、部件或产品的计划问题而停滞的状态管理区分～体现管理部门或者是责任部门担当区分┿体现担当者或者作业者的责任区分省略╪体现工序系列的一部分省略报废是指报废一部分的原材料、部件或产品的情况停滞辅助记号1、主要工程符号：52、其他辅助工程符号：二、工序分析的符号工序分析符号分为加工、搬运、检查、停滞及辅助记号，都用固定的符号表示。(1)在加工符号的中间可以记录工序内容：例如：Ⓜ：冲压工序；①：第1工序(1)搬运符号◎的中间可以记录搬运手段：手推传例如：：用手搬运；：用推车搬运；：用传送带搬运(1)除此之外还有利用复合符号进行记录的情况：符号表示的意义以质量检查为主的同时也进行数量检查以数量检查为主的同时也检查质量以加工为主的同时也进行数量检查以加工为主的同时也进行搬运6通过将生产工序上材料及产品的流程状态及将人的动作数值化、图表化以简化工序①了解产品及作业员的“流程”及“动作”②分别了解加工、搬运、检查、停滞的次数与时间的比率③了解搬运状态④发现停滞地方及停滞的原因意图：制造前置时间的缩短、未完成品的减少三、工序分析的目的作用：成本节约提高生产力减少材料损伤并维持质量减少在制品(日程、交货期)空间有效利用提高安全、环境条件78工序分析的改善：工序分析的记录分为如下三大类:(1)稼动---,产生附加价值的作业(2)准稼动---在现状不可以避免的,但是大力去改善可以免除的作业(3)非稼动---,不产生附加价值的作业改善思路：（1）、去除非稼动作业，将停滞、库存减少，甚至杜绝，实现精益拉动生产；（2）、避免准稼动的系统改善；（3）、对于稼动作业的改善：减少作业工时。9■动线分析的实施将人走过的地方划线作业员厨房人走过的距离和作业员数・合计1000ｍ/ｈ・作业员２人※使步行距离的合计值最小的布局变更・步行距离２００ｍ/ｈ・作业员１人•■回転運動で作業案例分析1：某餐饮店的厨房改善10改善前DUMMYLINE成品仓库前面板组件码放架贴海绵部品仓库①固定防护网运输车外协厂暂存区②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩111412案例分析2：LG前面板组装分析流程经路图组装工程分析表现在方法改善案产品名型号图纸编号生产数量生产LOT大小分析日期分析者移动距离要略前面板安装UACHASSIS1600EA/DAY2001.06.15空调机制造2组76005135m〔2/E3/E部品仓库调度暂存区（DEPOT）替工作业者作业者生产线（LINE）作业者作业者1/E协力社人员作业者4/E5/E100×303000EA20m90m20m0.5m1m2m1.5m720min300min60min5min30min1min0.2min0.25min0.23min0.18min0.31min1/E注：：E线的第一工位10min0.1min：每个加工时间0.1min总需要10min部品码放区1311部品码放区流程经路图部署名：AC制造室制造科Line名：ELINEB班作成者：空调器制造作成日：2001.6.15改善前改善后改善后DUMMYLINE成品仓库前面板组件码放架贴海绵部品仓库①固定防护网运输车协力社DEPOT②③④⑤⑥⑦成品仓库部品仓库①运输车协力社部品码放区②③④⑧⑨⑩111314DUMMYLINE前面板组件码放架贴海绵固定防护网⑤⑦⑧12⑥IMACLGElectronics1/25挑战中国市场盈利的成本CD-30！案例分析2：LG前面板组装分析12流程工程分析表现在方法改善案1将部品箱在仓库存放30007202调度从仓库领取整箱部品运输到暂存区902动力电瓶车3暂存区整箱部品存放8003004作业者使用台车到暂存区领取整箱部品201台车5作业者使用台车将整箱部品运输到生产线201台车6整箱部品在生产线存放160607协力社人员部品拆包装18部品在工作者身后码放90309作业者拿取部品到工作台40.50.1人10作业者贴海绵，标签0.2511作业者将半成品移动下工位410.1人12作业者固定防护网组件0.2313作业者将前面板组件移动到存放架上420.2人14前面板组件在存放架码放20515作业者拿取前面板至生产线1.50.09人16安装前面板0.1817固定前面板18固定前面板计1351121.5670050.31备注记号项目数量距离（m）时间（min）Page:1/1E记号现在时间节减作业61.97运搬74.49停滞00检查00存放51115距离（m）135现场：空调机ELINEB班时间(min）1121.5作业者：IE改善2组合计1121.5作业名称：FRONTPANEL安装工程摘要1整箱部品在仓库暂存30007202协力社人员部品拆包装码放在专用车上13协力社将专用车运输到生产线701.6台车4部品在生产线存放2701005作业者从专用车上拿取部品40.50.1人6作业者贴海绵，标签0.257作业者固定防护网组件0.238作业者拿取前面板至生产线0.50.08人9固定前面板0.1610固定前面板0.25计71823.6753002备注记号项目数量距离（m）时间（min）Page:1/2E记号现在时间节减作业51.890.08运搬31.782.71停滞000检查000存放2820295距离（m）71现场：空调机ELINEB班时间(min）823.7作业者：IE改善2组合计823.7297.8作业名称：FRONTPANEL安装工程摘要（改善后）（改善前）前面板安装工程分析改善前后对比工程数时间(min)比率工程数时间(min)比率工程数时间(min)作业工程61.970.2%51.890.2%10.08搬运工程74.490.4%31.780.2%42.71停滞工程000.0%000.0%00检查工程000.0%000.0%00存放工程5111599.4%282099.6%3295181121.5100%10823.7100%8297.87164区分搬运距离（m）135改善前改善后差异合计案例分析2：LG前面板组装分析13思考：1、结合美的的情况，如何降低生产库存？2、仓储与总装生产交接时，点数时间减少的问题。3、在分厂如何减少搬动。时间线体物料名称点数时间12月5日整体二线格栅面板117秒12月5日整体二线后盖板145秒12月5日整体五线后盖板50秒序号取数时间班组组件库存量总装线小时库存率12月11日分装前面板521000.5222月11日分装后面板471000.4732月11日分装软管1601001.642月11日丝印底盘2701002.752月11日预装外风道901000.962月11日预装内风道901000.972月11日预装内风道上盖板1801001.882月11日预装出风框1501001.592月11日两器蒸发器10010011、分厂内部信任机制建立，标准容器管理。库存纳入日常管理，引入库存率的概念14案例分析3、总装四分厂小件物料配送时间优化路线符号工程名称时间（S）配送146一组接收物料点数116一组接收物料搬卸100一组接收物料签字92配送至二组26二组等待63二组点数110有误重点数129二组接收物料搬卸35二组接收物料签字116器具回收至仓库160领取三组物料1083配送至三组203三组点数607签字116搬卸116合计3218.0配送至一二组配送至三组仓库一组二组三组146S203S208S302S723S改善前小件物料转型时间：3218秒，即53分钟问题点：分两次配送，第一次配送一组和二组的物料，然后再领出三组物流配送三组物料。同时在与班组交接物料时点数占了很长的时间。15237S仓库一组二组三组146S124S723S路线符号工程名称时间（S）配送146一组接收物料点数50一组接收物料搬卸100一组接收物料签字92配送至二组124二组点数48二组接收物料搬卸35二组接收物料签字116配送至三组203三组点数456签字108搬卸116器具回收至仓库160合计1594.0配送至一/二/三组解决方法：一次性将三组小件物料领出，一次配送至总装。将小件的塑料件用胶箱装载，将每次的数量标准化，减少点数时间。同时，对不重要的小件如标贴件将每单点数改为抽点。改善前小件物料转型时间：1594秒，即25.5分钟，节省了27.5分钟16改善前价值流分析改善前工时卸货区分装19分41秒运送铁笼到配送区2分30秒仓库至总装3分总装暂存区分装22分5秒分装架到生产线50秒合计48分16秒9号厂房一楼仓库运输车卸货区①分装区暂存区货架运输车总装二分厂周转铁笼周转铁笼配送区②③④⑤⑥⑦⑧⑨厂家来料厂家来料卸货区上料员配送区配送货车总装暂存区分装员分装区总装员工生产线19min41s2min30s3min22min5s50s3min卸车定位案例分析4：总装二分厂物流改善17改善后价值流分析改善后前工时卸货区分装23分20秒运送铁笼到配送区2分05秒仓库至总装3分总装暂存区分装0分装架到生产线50秒合计29分15秒9号厂房一楼仓库运输车卸货区暂存区运输车总装二分厂配送区②③④⑤⑥⑦厂家来料小件周转车小件周转车胶箱小件周转车①⑧⑨卸货区上料员配送区配送货车厂家来料总装分装员总转暂存区总装员工生产线23min20s2min30s3min3min50s卸车定位案例分析3：总装二分厂物流改善18