搜索
2019/10/111WELCOMETOFMEA2019/10/112PotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式与效应分析FMEA2019/10/113何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。书面总结上述过程。它是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。2019/10/114现行预计的产品/过程可能产生的失效模式分析分析对顾客或下工程的影响哪些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策2019/10/115FMEA发展历史虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。2019/10/116FMEA的实施注意事项由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智慧。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。2019/10/117FMEA的实施注意事项及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。2019/10/118预防观念问题总数项目策划项目实施验收使用问题总数项目策划项目实施验收使用优质企业劣质企业2019/10/119追踪为了确保所采取的预防措施是有效的，所以应对这些行动进行追踪，对这方面的要求无论怎样强调都不过份，一个经过彻底思考,周密开发的FMEA,如果没有积极有效的预防/纠正措施其价值将是非常有限的。责任工程师应确认建议的措施已被执行或评估，FMEA是一份动态的文件，必须是最新的状况，以及最新的相关活动，包括在开始生产后才发生的活动。2019/10/1110初始FMEA修正FMEA1必须在产品加工图样完成前，工装准备前以及试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论修正FMEA2各项未考虑的失效模式发现以及讨论TIME动态的FMEA文件2019/10/1111应用FMEA的三种典型时机新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。2019/10/1112追踪责任工程师有多种方式来确认建议的措施是否实施，它们包含但不限于下列：评审设计、制程、图面以确认建议的措施是否已实施；确认各项的设计、制程、组装的变更是否已整合到相关的档中；评审设计fmeas、过程fmeas，系统fmea的应用以及控制计划。2019/10/1113DFMEA2019/10/1114简介设计潜在FMEA是由“设计工程师／小组早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。2019/10/1115这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、档化。在设计阶段使用FMEA时，能够用以下方法降低产品的失效风险为对设计进行评估,包括功能要求及设计方案,提供帮助.。评价为生产,装配,服务和回收要求所做的初步设计。提高在设计／开发过程中,考虑潜在失效模式及其对系统车辆运行影响的(概率)可能性。2019/10/1116对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多的信息。根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。2019/10/1117顾客的定义设计潜在FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师们／设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师们。FMEA的全面实施要求对所有新部件、更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。FMEA由负责设计工作的工程师制定，但对有专利权的设计来说，可由供方制定。2019/10/1118更高一层系统汽车制造商使用者都是FMEA所要考虑的对象本设计可能产生的失效模式顾客的定义2019/10/1119集体的努力在最初的设计潜在FMEA过程中，希望负责设计的工程师们能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括(但不限于)：装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一总成的设计部门。FMEA可成为促进有关部门间充份交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进的经验,否则,有一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。2019/10/1120DFMEA执行时间设计FMEA是一份动态文件。应在一个设计概念最终形成之时或之前开始。而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改。在生产图样发行到工装之前基本上已经完成。(并最终在产品加工图样完成之前全部结束)2019/10/1121考虑到制造／装配的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。对于制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和／或其原因／机理，当过程FMEA包括了它们的识别、影响及控制时，则不需包含，但也可包含在DFMEA中。2019/10/1122设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程中技术的／体力的限制，例如必要的拔模(斜度)要求的表面处理装配空间／工具可接近要求的钢材硬度过程能力／性能设计fmea同时应当考虑产品维修上的技术／物理的限制以及回收，例如：工具的可得性诊断能力材料分类符号(为了回收)2019/10/1123设计FMEA的开发主管设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件。设计FMEA应从列出设计希望做什么及不希望做什么开始，如设计意图、顾客需求、车辆要求文件、已知产品的要求和制造／装配／服务／回收要求都应结合起来。期待特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，采取纠正措施。2019/10/1124设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。这个框图也可指出信息、能量、力、流体等的流程。其目的在于明确对于框图的(输入)，框图中完成的过程(功能)，以及来自框图的(输出)。框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。用于FMEA的准备工作中这种框图的复制件应伴随FMEA过程。2019/10/11252019/10/1126目的新产品设计开发初期,分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未来分析阶段注意事项,建立有效的品质控制计划,以便在分析/开发/确认和/或设计验证计划和报告时加以考虑.2019/10/1127定义失效:在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。2019/10/1128设计FMEA分析方法硬件法针对零件清单上的每一个零件，一次一个的逐个分析，直到整个产品分析完。功能法针对该产品之所有功能予以列表出来，然后逐个功能项目来加以分析。功能块法成组的零件／组成／次组成或子系统结合成功能块其对功能之影响性，影响性最大者将得到较多的注意和优先权。2019/10/1129可靠度块法将产品组合成可靠度块，然后依据其重要性来分析每一个区块。由上而下法由最上层分析到最下层2019/10/1130典型的设计考虑设计目的顾客要求顾客期望产品要求制造/装配要求什么是设计期望什么是设计不期望---能够被指定或测量---某些不能解释想想在你们公司从什么文件/资料定义这些质量功能展开与顾客接触竞争对手分析知名产品质量可靠性要求制造要求2019/10/1131DFMEA的第一步希望、不希望顾客的期望（QFD）车辆要求的文件产品的制造/装配/服务/回收要求期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式2019/10/1132潜在失效模式与功能相关的普通失效模式包括：过早工作在预定时间内不能工作在预定时间内不能停止工作间歇性工作功能减弱2019/10/1133潜在失效模式与硬件相关的普通失效模式包括：断裂弯曲腐蚀松动粘结裂纹短路泄漏外观不良功力损失顾客不满意减弱影响美观不能上锁不能紧固不可显示异色配合不平顺雨水进入汽车等等2019/10/1134案例主体门内板外型窗户内部玻璃门锁密封条门系统子系统部件如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能2019/10/11351.FMEA编号填入FMEA档编号,以便可以追踪使用例如,设计FMEA表编号可表示如下:编号□□□□-□□项目号月份公历年的末两位2019/10/11362.系统、子系统或零件名称及编号填入将被分析的系统、子系统或零件名称和编号2019/10/11373.设计责任者填入OEM部门和小组,也包括供货商名称(如果适用时)。2019/10/11384.Preparedby(由谁准备)填上名字，电话号码和公司准备设计fmea责任的工程师。2019/10/11395.车型年/项目填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目(如已知的话)2019/10/11406.关键日期填入初次fmea应完成的时间，它不可以超过计划生产设计发行日期。2019/10/1141FMEA日期填入最初FMEA被完成日期和最新被修订日期2019/10/1142核心小组:工程师以上干部列出有权限确定和/或执行任务的负责个人或单位(建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表)。2019/10/1143项目／功能填入被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平，在最初发布之前，应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境(如说明温度、压力、湿度范围)。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。2019/10/1144潜在失效模式所谓潜在失效模式是系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。它可能引起更高一级子系统、系统的潜在失效，也可能是它低一级的零部件潜在失效的影响后果。对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。可以将以往TGW(运行不良)的研究，问题报告以及小组的集思广益的评审做为出发点。2019/10/1145潜在失效模式只可能在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等)发生的潜在失效模式也应当考虑。典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、