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相关方需求和期望清单序号相关方类型需求和期望评审指标或项目评审频率监测部门1顾客经销商产品质量满足要求客户投诉率、市场返修率每月/次质量管理处准时交货交货延误率每月/次综合管理处服务良好、价格合理顾客满意度每年/次营销公司建立质量管理体系并有效地运行客户审核结果不定时质量管理处2公司经营者盈利增长、持续经营、发展规模财务报表每年/次财务管理部3员工薪资和福利增长工资报表/员工福利实施的方案每年/次综合管理处个人能力提升/提供发展空间培训计划实施准时率/内部岗位调整方案每月/次综合管理处公正、透明的管理制度职工手册不定时综合管理处4供方稳定、持续地合作/互利双赢供应商年度监督审查结果、采购协议每年/次采购部及时付款预付款、现金付款、月结30天/60天/90天依与供方协定采购部交付的物料合格率高来料检查不良率每月/次质量管理处5厂界周边企业和居民建立友好关系不被污染和影响周边企业或居民反馈不定时质量管理部6政府和社会合法经营年审或不定期检查（安监、消防、工商、环保）每年/次或不定时综合管理部依法纳税纳税年审记录每年/次财务管理部解决就业在职员工人数每年/次综合管理部经营效益良好/长期稳定经营财务报表、持续经营年度每年/次财务管理部7银行信用度高银行信用等级证明每年/次财务管理部8审核机构公司体系运作的有效性、充分性和符合性内部审核、外部审核每年/次质量管理处序号风险和机遇来源（内部/外部）风险和机遇内容风险分析评价结果管理措施重新计算RPN责任部门/人实施时间(开始－完成)评价措施有效性严重程度发生概率RPN风险级别严重程度发生概率RPN风险级别1采购过程1.供应商不配合。2.采购物料不符合要求。3.交货不及时。4.价格成本高。428高风险不接受，采取措施1.供应商定期评审。2.开发建立备用供应商。3.价格成本核算，与供方共赢。4.供应商定期整改。5.供应商考核与索赔。6.禁止从非合格供方处进行采购。相关文件：1.《采购控制程序》2.《供应商考核、索赔管理办法》414可接受区采购部2017.01-12有效2进料检验过程1.出现错漏检，导致批量的不良品流入生产，引起停线。2.检验不及时，影响生产装配428高风险不接受，采取措施1.制作必要的工装、检具，提高检验的准确性和效率。2.采用合理的抽样方案实施检验。3.定期对检验人员进行质量和技能方面的培训。4.安排必要的加班，以保证检验的及时性。相关文件：1.《产品的监视和测量控制程序》2.《进料检验抽样管理规定》414可接受区质量管理处2017.01-12有效3产品防护过程1.物品放置储存时间过长，导致影响其质量。2.标识不清楚，导致是用错材料。3.帐卡物出现不一致的情况。4.流转过程中出现损坏。326高风险不接受，采取措施1.制定合理的采购计划，仓库确保物料先进先出。2.库存物资每一项都做好标识。3.定期对库存做好盘点工作，严格执行相关制度进行收料和发料工作。4.采用合适的运输工具，并制作必要的工位器具来防止零件的磕碰伤。相关文件：1.《产品标识和可追溯性控制制度》2.《仓库管理制度》313可接受区仓库2017.01-12有效要求潜在失效模式失效模式潜在后果严重度S分类潜在失效原因现行过程RPN建议措施职责和目标完成日期实施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施完成日期SODRPN工序：70车门内人工涂蜡为覆盖车门内部，车门下层表面涂规定厚度的腊规定表面涂蜡不足车门寿命下降导致：使用一段时间后生锈，使顾客对外观不满意车门内附件功能下降5人工插入喷头不够深入8每小时进行一次目测检查，每班检查一次喷膜厚度(深度计)和范围5200给喷蜡器加装深度限位器制造工程部2009-03-15增加限位器，在线上检查喷枪。2009-03-1552550使喷蜡自动化制造工程部2009-03-20由于同一条线上有不同的门，较复杂，因此拒绝该项。2009-03-28喷头堵塞粘度太高温度太低压力太低在开始和停机后试验喷雾形状，按照预防维护程序清洗喷头5每小时进行一次目测检查，每班检查一次喷膜厚度(深度计)和范围5125对粘度、温度和压力进行实验设计(DOE)分析制造工程部2009-04-10试验结果（4-484号试验）表明要求的厚度是充分的。2009-04-1051525因撞击使喷头变形按照预防维护程序保养喷头2每小时进行一次目测检查，每班检查一次喷膜厚度(深度计)和范围550无喷蜡时间不足8按作业指导书进行抽样(每班10个门)，检查关键部分喷蜡范围7280安装喷蜡定时器维修部2009-03-15安装了自动喷蜡定时器，操作者打开喷头，定时器控制关闭，控制图显示过程受控Cpk=2.052009-03-1551735推荐的PFMEA严重度评价准则后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需要进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理5很低配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它工位返工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1推荐的PFMEA频度评价准则失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续性失效≥100个每1000件1050个每1000件9高：经常性失效20个每1000件810个每1000件7中等：偶然性失效5个每1000件62个每1000件51个每1000件4低：相对很少发生失效0.5个每1000件30.1个每1000件2级低：失效不太可能发生≤0.01个每1000件1推荐的PFMEA探测度评价准则探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1检验类别：A．防错B．量具Ｃ．人工检验2017年质量目标统计表序号过程名称目标值计算方法统计频次统计结果平均值月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1采购过程1.产品质量合格率≥98%（合格数/交付总数）×100%每月/1次99.5%99.8%99.5%98.9%99.7%97.7%99.9%99.7%98.6%99.3%99.30%2.按时交付率≥90%（按时交付数/应交付总数）×100%每月/1次100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100%3.主要零件市场累计返修率≤62.91%（主要零件故障维修次数/发货总台数）×100%每月/1次2.28%5.59%1.33%3.37%3.63%4.95%6.72%10.77%19.71%18.54%7.69%2供应商开发过程1.新供应商开发成功率≥90%（新纳入合格供方名录的数量/当年开发供应商总数量）×100%每年/1次100.0%/////////100.0%3供应商评价过程月度供应商评价平均得分≥80分所有参评供应商总得分/参评供应商数量每月/1次93.691.290.591.788.690.687.584.380.881.3884进料检验过程检验差错率≤0.2%（出现错漏检的批次/当月进料总批次）×100%每月/1次0.05%0.10%0.13%0%0%0%0.14%0.08%0.00%0.00%0.05%5试车、总检过程1.试车检验差错率≤10%（出现错漏检的台数/当月试车总台数）×100%每月/1次12.3%9.8%11.5%8.7%9.3%11.4%7.8%9.5%10.8%8.4%10.00%2.市场返修率≤74%（当月市场返修台数×12/最近12个月累计发货台数）×100%每月/1次22.3%49.7%17.2%43.7%51.7%66.5%113.8%161.6%303.0%77.1%109.1%6不合格品控制过程不合格品被错误使用或被错误出货0次以实际发生次数为准每月/1次000000000007产品防护过程库存记录的准确率≥98%（记录准确的项数/盘查的总项数）×100％半年/1次99.40%/////98.90%///99.15%设备台账记录编号：序号设备名称厂内编号固定资产编号型号规格出厂编号购入日期设备使用人设备保养人设备制造（供应）商备注年度设备维护保养计划记录编号：序号设备编号设备名称型号规格出厂编号存放地点使用日期计划保养日期实际完成日期保养人设备日常点检表设备名称规格型号设备编号操作者责任人序号内容年月123456789101112131415161718192021222324252627282930311气压是否正常2加油器油位是否达标3注油管是否完好畅通4自动润滑系统是否正常5气源注油油标管是否达标6机床加工参数是否符合要求7各传动链是否正常运作8机床各个配件是否紧固9外露线管是否整齐无破损10卡盘是否清洁润滑11机床顶部是否有杂物12气管是否清洁并正常13各防护罩是否清洁完好14机床脚底处是否清洁无杂物15个人区域是否清洁16废屑周转箱是否清洁摆放到位17机床内废屑箱内碎铁屑是否清理18工作台是否清洁并润滑设备问题记录本月计划时本月停机时设备故障率：①计量器具校准或检定的必要条件：同时满足以下两个条件，才需要进行校准或检定。：第一，该计量器具是在监视和测量过程中使用的设备；第二，该计量器具监视和测量结果能够为产品（或服务）符合确定的要求提供证据。②计量器具校准或检