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大连石油储运项目管理部一起大型原油储罐破裂泄漏事故安全经验分享——大连石油储运项目管理部2015年7月14日大连石油储运项目管理部罐区平面布置图鹿特丹港口某炼油厂的原油罐区于1971年建成，2011年2月报废，罐区与炼油厂隔河相望。罐区外围是土质防火堤，罐区内坐落7台储罐。其中D1、D2、D3、D4是容量为4万立方米的原油储罐，每台储罐之间有较低的围堰。原油自鹿特丹港口输往罐区，然后泵输至炼油厂。事故前概况：2005年9月12日，D3发生了一次小型泄漏事故，当时未查明原因。2005年10月25日，D2发生了重大泄漏事故。大连石油储运项目管理部事故经过2005年10月25日18时9分左右，中心操作室的视频监视系统发现D2发生了大规模泄漏，同时响起了低液位报警。位于中心控制室的雷达液位计显示，储罐D2内大约有3.7×104m3的原油在15分钟内全部漏完。由于罐内的原油在短时间内涌出，在防火堤内形成油浪，油罐发生倾斜，油罐碎石结构基础也被冲走。事故现场大连石油储运项目管理部直接原因储罐D2是一种带浮顶和锥形底部的常压储罐。该储罐直径54.5m，高度17m。储罐的锥形底部设计使原油中的水流向储罐底部的集水器。在运行期间，储罐D2的罐底板上形成了一个凹陷，罐内的积水不再流向排水系统，凹陷内的水的不断积累导致了罐底板的严重腐蚀，降低了罐底板的厚度。罐底板产生孔蚀，储罐开始微量泄漏。最初的微量泄漏使罐底板下部密实的沙子充满了原油，形成流沙，进入了碎石环墙基础的缝隙。由于沙床的流体化作用，使得储罐基础的支撑力大大降低，加上原油对罐底板的静压力，造成储罐底板凹陷处产生了纵向撕裂，导致原油大量泄漏，储罐碎石结构基础被冲毁。大连石油储运项目管理部大连石油储运项目管理部原因分析一、储罐基础不均匀沉降导致罐底板局部凹陷。事故发生后，事故单位对罐区内所有储罐的罐底板进行了检测，检测结果表明所有储罐的罐底板在距离罐壁1.5m处都有不同程度的凹陷，有的罐底板凹陷区域长达几米，这些凹陷是由于储罐基础不均匀沉降引起的。本事故中，造成储罐基础沉降的原因主要有以下两点：一是储罐基础夯实工序没做好，储罐基础内填有的沙子没有压实，使得沙子下沉。二是储罐基础内的碎石选用不合理，碎石间隙过大，沙子漏到了碎石的空隙中。由于含油密实沙子的储罐基础发生了沉降作用，所以形成了罐底板凹陷。大连石油储运项目管理部原因分析二、罐底板凹陷处腐蚀加剧，导致罐底板穿孔泄漏。通过对凹陷处罐底板进行超声波测量，发现凹陷区域内罐底的厚度均已降低。本事故中，造成罐底板凹陷处腐蚀加剧的原因主要有以下两点：一是由于凹陷区域的存在，原油内的水不再流向积水系统，而是集聚在凹陷区域，沉积水中的硫化物、氯化物等物质与金属发生反应，形成电化学腐蚀，造成罐底板腐蚀。二是由于储罐基础不均匀沉降，罐底板凹陷区域有踏空的现象。罐底板与储罐基础的接触不良导致罐底土壤的充气不均，形成氧浓差腐蚀，加剧了罐底板的腐蚀。大连石油储运项目管理部1、按时记录储罐液位变化。项目部运行班组每两小时记录一次储罐液位，如若发现异常立即汇报。确保当原油泄漏时，能够及时发现。2、定期对储罐沥青封口及泄水孔进行检查。项目部已完善巡回检查制度，增加对储罐沥青封口及泄水孔的检查。项目部运行班组每四小时对储罐沥青封口、泄水孔检查一次。确保当原油泄漏时，能够及时发现。3、定期对阴极保护检查维护。项目部运行班组每天对阴极保护进行检查，每月对储罐阴极保护测试桩检测一次，确保罐底板时刻处于被保护状态。4、监控储罐基础沉降程度和沉降速率。项目部对已投产的储罐基础进行沉降检测，分析监测结果，对累计沉降大、沉降速率快的储罐重点监控。经验教训及预防措施大连石油储运项目管理部5、采用先进在线检测技术，对罐底板腐蚀情况进行检测。采用声发射检测技术或超声（平板）导波检测技术能够在线对对储罐底板腐蚀情况进行分级、排序，并根据各罐的腐蚀严重程度安排科学的开罐计划。目前，项目部已与科研单位取得联系，对采用声发射技术进行可行性评估。6、对防火堤、埋地阀、启闭机等环保设备设施进行经常性的检查，当发生环境事故时，有效的控制污染程度。项目部运行班组每月对上述环保设备设施进行检查，并开展多次的集中排查，并对隐患进行了整改。经验教训及预防措施大连石油储运项目管理部