搜索
棉纺业企业垄断市场隐忧分析加入世贸组织后，棉纺行业出现一个怪现象：各地看好国际市场，大力扶持纺织业，行业内出现了几家产能庞大的＂巨无霸＂企业，对市场形成相对垄断。业内人士反映，我国的棉纺产能经过近几年的膨胀已经出现了过剩的苗头。本轮棉纺织产业的发展是靠大规模、低成本实现的，甚至一些不正当的竞争手段也受到地方保护，降低了整个产业的竞争力。棉纺行业出现一批产能大但产品竞争力不强的“巨无霸”企业，一定程度上垄断市场，粗放型扩张将影响产业发展。记者在素有“棉纺之乡”之称的山东省滨州市采访时了解到，近几年该市新上的棉纺产能增速非常大。据滨州市纺织办主任张建新介绍，“十五”期间，滨州市确立建设“中国家纺基地”的目标，政策向纺织行业倾斜，棉纺产量每年增幅超过４０％。２００５年，滨州生产了８６万吨棉纱、１８亿米布，均占到全国产量的十分之一。魏桥纺织集团的棉纺产能自２０００年以来以１００万锭／年的速度递增，现已拥有８００万纱锭的产量，１０多万员工，２００４年生产了１２亿米坯布，成为世界第一大棉纺企业。无独有偶，记者在江苏采访也遇到类似情况，江苏张家港华芳集团经过几年的发展，目前的纱锭产量超过２００万锭，一跃成为江苏省最大的棉纺企业。张建新也对记者坦言，滨州棉纺行业的快速发展没有走集约式道路。首先，这种发展以大量消耗资源为代价。滨州生产的棉纱和坯布一大半销往国外，当前国内棉花资源紧缺，站在国家利益高度来讲，这是一种很不划算的生意。其次，滨州的纺织行业“头重脚轻”。与庞大的初加工能力相比，滨州的棉纺深加工能力显得太弱，仅有２亿米印染布的产能，这与１８亿米坯布产量相比还是太少。许多从发达地区淘汰的设备，又在滨州重新投入生产，甚至成为地方的支柱。在利润较高的印染后整理环节，因为没有西装面料和紧密纺，本地企业只能做利润不高的休闲服。他说，由于企业扩张太快，从事高技术含量的生产能力不足，管理水平更跟不上，目前滨州纺织行业的平均利润率只有５％。采访中，许多业内人士表示了对“巨无霸”企业的忧虑。滨州市一位不愿透露姓名的企业经理告诉记者，地方为了鼓励企业做大，对于企业降低工资、不交劳动保险、污染环境等不正当竞争行为睁只眼闭只眼，还允许企业自建电厂，税收也给予优惠。用这种方式催生出的“巨无霸”企业，对于建立公平竞争的市场环境是一种阻碍。尤其是“巨无霸”企业的快速成长，是通过大量增加数量及不断降低价格来实现的。在这种成长模式的牵引下，棉纺产业陷入了低成本延伸的怪圈，即企业只能靠规模获利，否则难以生存。按照“劣币驱逐良币”的经济学一般规律，“巨无霸”企业对合法经营的企业造成很大冲击。这名经理还在记者面前登陆了魏桥纺织集团网站。在网站主页上看到，该集团生产的坯布中，有梭坯布占总量的５０％。而有梭织机是南方省份早已淘汰的设备，用这种织机生产的坯布质量差，卖不起价，企业会亏损。从坯布产品结构看来，魏桥集团在织布环节的整体技术含量并不高。江苏省纺织集团总工程师林厚馀介绍说，类似魏桥、华芳这类“巨无霸”企业的出现，在业内已经产生了很大震荡。“巨无霸”企业对市场形成了相对垄断，占有大量进出口配额，它们一进口，国际原料就涨价，一出口，产品价格就下跌。１０年前，超过１０万锭的企业就算大企业，许多百年老厂到目前也就几十万锭。棉纺业产能的迅速扩大，造成产业结构性失衡，企业低价竞争，产能过剩苗头已显现出来。林厚馀认为，近年来东部沿海省份纺织产能扩张太快，地方政府和企业都认为纺织行业门槛低，以及出口配额取消的预期，盲目上项目。浙江绍兴市提供的统计资料表明，２００４年以来，该市以高投入、高增长为主的轻纺产业，陷入了量增而价跌的怪圈，占全县经济总量７５％的纺织业，２００５年一季度利润仅占该县工业利润的５０％。绍兴县一家纺企的老总曾在一次纺织论坛上表示，他们企业年加工能力已达２亿米，可目前日生产量与产能相比，根本吃不饱。另一家印染企业的老总也表示，绍兴的纺企一般都只用到６０％－７０％的产能。不少纺织企业只是一味地扩建厂房，扩大规模，因为不注重科技投入，导致大而不强。他说，我国已经连续６年棉花需求剧增，自给不足。按照国际棉花咨询委员会同期统计数据，２００４年，我国棉花进口量占世界进口贸易总量的１／４，进口棉花占国内棉花消费量的１／４。加入世界贸易组织３年间，中国分别进口了７１万吨、８７万吨和１９０万吨棉花，特别是２００３年进口的棉花占到当年国内棉花总产量约３０％。２００５年５月国家统计局公布了当月的棉纱产量为１１５万吨，而２００４年同期为９０万吨。这表明新一轮高新设备的投产还在延续，预计棉纱产量将继续增加，今后产品、质量、价格的竞争将更加激烈。滨州愉悦公司副总经理马全海告诉记者，２００６年纺织企业最大的困难是招不到工人。棉纺行业过度膨胀造成的结构失衡，导致企业低价竞争，低价竞争又导致了低工资，从而出现民工荒。他说，企业单凭规模肯定维持不了多久。世界纺织品的市场庞大，全球有２亿纱锭，单个企业的产能与全行业相比，都是微不足道的。在纺织行业没有一家企业能左右市场，因此，靠规模优势取胜也维持不了多久。不少业内人士在接受记者采访时表示，我国的棉纺产能经过近几年的膨胀已经出现了过剩的苗头。统计显示，我国纱锭总量由１９９８年限产压锭后的３３００万锭，增长到目前的８０００多万锭，接近全球纱锭总量的一半。尤其是这轮增产扩能更多的是追求速度和数量，其中的科技含量并不高，许多淘汰设备又转移到欠发达地区。我国的棉纺行业产能是否过剩？业内人士在接受记者采访时主要有两种观点。一种认为，世界自由贸易是大势所趋。对于全球市场来说，我国的棉纺产能只有一小半。目前，棉纺企业的产品都能卖出去，所以不存在过剩的问题。而另一种观点认为，我国的棉纺产能已经过剩。统计显示，我国纱锭总量由１９９８年限产压锭后的３３００万锭，增长到目前的８０００万锭，接近全球纱锭总量的一半。还有一个有力的证明就是，我国的棉花需求量连年大幅攀升，棉花缺口越来越大。“照现在的棉花价格，企业早该亏损了，除非靠高档产品或不正当竞争才能生存。”江苏省纺织集团总工程师林厚馀说。他算了一笔账：棉花成本占棉纺企业成本的７０％。眼下国内标准棉每吨１．５万元，纺１吨纱的成本在４０００－５０００元之间，两者相加，一吨棉纱的卖价应该超过１．９万元才能保本，而市场上的卖价仅为１．８万多元。业界人士无不忧虑地表示，产能过剩将给产业带来巨大伤害，亟待正确引导投资及市场行为，引导棉纺产业的良性发展。无锡国棉一厂厂长李光明认为，中国加入世贸组织后，纺织服装业是最具竞争力的行业之一。当前，国内的棉纺行业主要靠规模大、成本低的优势参与国际竞争。但自由贸易将国际竞争引入了国内，低成本优势正在丧失。李光明刚刚考察了印度７家纺织企业，发现印度的纺织行业利润远高于中国。首先，印度棉花价格为每吨１万元，而国内为每吨１．５万元；其次，印度的劳动力价格便宜，不到中国的一半。在高利润带动下，印度棉纺行业飞速发展，棉纺机械的订单已经签到了２００８年，预计两年内印度的纱锭的总数将达到６０００万锭。目前，印度、巴基斯坦的棉纱已经可以无障碍进入中国，国内的不少服装企业开始改用印度和巴基斯坦的棉纱。滨州纺织办主任张建新告诉记者，产业集群是参与现代市场竞争的重要形式，产业集群指的是，在一个地理范围内，龙头企业与配套企业互相分工、紧密协作的生产方式。然而在滨州，政府职能转变后，民间自发形成的纺织企业属于产业类别多、企业规模小的拼盘型，各企业间缺少协作和专业化分工，没有形成产业链，产业集群成了企业扎堆。企业在缺乏宏观调控的形式下自我发展，造成整个纺织产业链条畸形，恶性价格战不断。滨州愉悦家纺副总经理马全海告诉记者，纺织行业内恶性压价的例子比比皆是，眼下出口非洲的纯蜡染棉布就是一例。５年前，山东一个月出口到非洲４００多个集装箱的蜡染布，２００４年下半年出口就超过了１０００箱。目前，山东有１３家蜡染企业，蜡染棉布产量占了全国的一半。由于出口量太大，又没有品牌，蜡染产品在非洲根本卖不起价来。企业为了让设备转起来，只好低价接订单，抢购匹布、松香等原料。现在原料也大幅涨价了。松香由一年前的每吨５７００元，上升到目前的每吨８５００元。令企业忧虑的是，各地还在上蜡染项目，山东近期就有７条线先后上马。他说，２００６年蜡染行业肯定会重新洗牌，一批企业要倒掉，设备和厂房将闲置。不少业内人士在接受记者采访时表示，我国的棉纺产能经过近几年的膨胀已经出现过剩苗头。尤其是这轮增产扩能更多的是追求速度和数量，科技含量并不高，许多淘汰设备又转移到欠发达地区。针对棉纺行业出现的种种问题，专家提出加强宏观调控、加速形成具有市场化的行业协会加以解决。江苏省纺织集团林厚馀认为，纺织行业出现的问题根源在于我国向市场经济转轨过程中的不适应。各地的纺织行业主管部门取消后，缺乏对行业有效的宏观调控。１９９８年国家对国有纺织企业进行限产压锭后，帮助这些企业的技术含量提高了很大一个档次，受到企业界广泛的拥护。目前市场机制还未完全建立，市场配置资源的作用没有真正体现。因此，国家有关部门应该给纺织行业设置门槛，下决心砸掉陈旧落后的设备，同时与税务、环保部门配合，对不合法经营的企业加大处罚力度，银行要收紧对纺织行业的贷款。滨州市纺织办张建新认为，“十五”期间，滨州市提出要解决棉纺行业结构性矛盾，可是由于缺少调控行业的手段，政府不能管，行业协会又管不了，最终也只是停留在一句空话上。国外都是行业龙头企业充当行业协会的领导，龙头企业在行业中有比较高的威望，对行业调整与企业自律都能发挥积极的作用。而现在地方的行业协会脱胎于政府，又没有实权，根本不起作用。政府应当加快培育符合市场要求的行业协会。中国纺织品进出口商会副会长曹新宇认为，低成本、低价格是中国企业现实竞争的优势所在，但这不应成为企业开拓国际市场一劳永逸的撒手锏，更不能成为中国产业的长期贸易利益所在。实现竞争优势向高层次的品牌、技术转移，才是中国企业应对贸易摩擦的根本出路。