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一、地面起砂：1、施工准备：(1)认真熟悉图纸、洽商，编好工艺流程，妥善安排工期搭接。(2)准备施工工具和检测仪器。(3)用325号以上的普通硅酸盐水泥。(4)用中、粗砂且含泥量不大于3%。(5)施工人员经培训，做好技术交底，掌握操作要领，把住关键工作。(6)做好配合工种施工顺序安排，工序穿插合理。2、操作工艺：(1)基层处理:修补、清理、去油污、找泛水。(2)检查+50cm线(或+100mm)，弹出地面上标高线。(3)基层提前一天润湿，刷复合水泥浆一遍，贴灰饼，冲筋。(4)铺水泥砂浆前，先刷10%的107胶复合水泥浆一遍。(5)立即铺1:2.5水泥砂浆，用3m大杠刮平，木抹子拍实搓平，吸水后用铁抹子溜平，分格缝用劈缝溜子溜压光。(6)待踩上有脚印但不下陷时用铁抹子压第二遍。(7)终凝前压第三遍，将抹纹压平、压实、压光。(8)12小时后开始普护不少于15天。3、预控措施：(1)严格控制水灰比。用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于3.5cm(以标准圆锥体沉入度计)，用混凝土和豆石混凝土铺设地面时的坍落度不应大于3cm。事前垫层要充分湿润，涂刷水泥浆要均匀，冲筋间距不宜太大，最好控制在1.2m左右，随铺灰随用短杠刮平。混凝土面层宜用平板振捣器振实，豆石混凝土宜用滚子滚压，或用木抹子拍打，使表面泛浆，以保证面层的强度和密实度。(2)掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密，抹压平整，以表面不出现水层为宜。第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成(一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜)，将表面压实、压平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑(时间应掌握在上人不出现脚印或有不明显的脚印为宜)，但切忌在水泥终凝后压光。(3)水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。有条件的可用黄泥或石灰膏在门口做坎后进行蓄水养护。使用普通硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于7昼夜；用矿渣硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于10昼夜。(4)合理安排施工流向，避免上人过早。水泥地面应尽量安排在墙面、天花的粉刷等装饰工程完工后进行，避免对面层产生污染和损坏。如必须安排在其它装饰工程之前施工，应采取有效保护措施，如铺设芦席、草帘、油毡等，并应确保7-10昼夜的养护期。严禁在已做好的水泥地面上拌合砂浆，或倾倒砂浆于水泥地面上。(5)在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。抹地面前，应将门窗玻璃安装好，或增加供暖设备，以保证施工环境温度在+5℃以上。采用炉火烤火时，应设有烟囱，有组织的向室外排放烟气。温度不宜过高，并应保持室内有一定的湿度。(6)水泥宜采用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，标号不应低于325号，安定性要好。过期结块或受潮结块的水泥不得使用。砂子宜采用粗中砂，含泥量不应大于3%。用于面层的豆石和碎石粒径不应大于15mm，也不应大于面层厚度的2/3，含泥量不应大于2%。(7)采用无砂水泥地面，面层拌合物内不用砂，用粒径为2～5mm的米石(有的地方称“瓜米石”)拌制，配合比宜采用水泥:米石=1∶2(体积比)，稠度亦应控制在3.5cm以内。二、地面空鼓：1、施工准备：(1)认真熟悉图纸、洽商，编好工艺流程，妥善安排工期搭接。(2)准备施工工具和检测仪器。(3)用325号以上的普通硅酸盐水泥。(4)用中、粗砂且含泥量不大于3%。(5)施工人员经培训，做好技术交底，掌握操作要领，把住关键工作。(6)做好配合工种施工顺序安排，工序穿插合理。2、操作工艺：(1)基层处理:修补、清理、去油污、找泛水。(2)检查+50cm线(或+100mm)，弹出地面上标高线。(3)基层提前一天润湿，刷复合水泥浆一遍，贴灰饼，冲筋。(4)铺水泥砂浆前，先刷10%的107胶复合水泥浆一遍。(5)立即铺1:2.5水泥砂浆，用3m大杠刮平，木抹子拍实搓平，吸水后用铁抹子溜平，分格缝用劈缝溜子溜压光。(6)待踩上有脚印但不下陷时用铁抹子压第二遍。(7)终凝前压第三遍，将抹纹压平、压实、压光。(8)12小时后开始普护不少于15天。3、预控措施：(1)严格处理底层(垫层或基层):1)认真清理表面的浮灰、浆膜以及其它污物,并冲洗干净。如底层表面过于光滑,则应凿毛。门口处砖层过高时应予剔凿。2)控制基层平整度,用2m直尺检查,其凹凸度不应大于10mm,以保证面层厚度均匀一致,防止厚薄悬殊过大,造成凝结硬化时收缩不均而产生裂缝、空鼓。3)面层施工前1～2d,应对基层认真进行浇水湿润,使基层具有清洁、湿润、粗糙的表面。(2)注意结合层施工质量:1)素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，不宜采用先撒干水泥面后浇水的扫浆方法。素水泥浆水灰比以0.4～0.5为宜。2)刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做到随刷随铺。铺设面层时，如果素水泥浆已风干硬结，则应铲去后重新涂刷。3)在水泥炉渣或水泥石灰炉渣垫层上涂刷结合层时，宜加砂子，其配合比可为水泥:砂子=1:1(体积比)。刷浆前，应将表面松动的颗粒扫除干净。(3)保证炉渣垫层和混凝土垫层的施工质量:1)拌制水泥炉渣或水泥石灰炉渣垫层应用“陈渣”，严禁用“新渣”。所谓“陈渣”，就是从锅炉排出后，在露天堆放，经雨水或清水、石灰浆焖透的炉渣。“陈渣”经水焖透，石灰质颗粒消解熟化，性能稳定，有利于地面质量。2)炉渣使用前应过筛，其最大粒径不应大于40mm，且不得超过垫层厚度的1/2。粒径在5mm以下者，不得超过总体积的40%。炉渣内不应含有机物和未燃尽的煤块。炉渣采用“焖渣”时，其焖透时间不应少于5d。3)石灰应在使用前3～4d用清水熟化，并加以过筛。其最大粒径不得大于5mm。4)水泥炉渣配合比宜采用水泥:炉渣=1:6(体积比)；水泥石灰炉渣配合比宜采用水泥:石灰:炉渣=1:1:8(体积比)，拌合应均匀，严格控制用水量。铺设后，宜用滚子滚压至表面泛浆，并用木抹子搓打平，表面不应有松动的颗粒。铺设厚度不应小于60mm。当铺设厚度超过120mm时，应分层进行铺设。5)在炉渣垫层内埋设管道时，管道周围应用细石混凝土通长稳固好。6)炉渣垫层铺设在混凝土基层上时，铺设前应先在基层上涂刷水灰比为0.4～0.5的素水泥浆一遍，随涂随铺，铺设后及时拍平压实。7)炉渣垫层铺设后，应认真做好养护工作，养护期间应避免受水浸蚀，待其抗压强度达到1.2MPa后，方可进行下道工序的施工。8)混凝土垫层应用平板振捣器振实，高低不平处，应用水泥砂浆或细石混凝土找平。(4)冬期施工如使用火炉采暖养护时，炉子下面要架高，上面要吊铁板，避免局部温度过高而使砂浆或混凝土失水过快，造成空鼓。三、预制楼板顺板缝方向裂缝：1、施工准备：认真做好预制楼板间的灌缝填嵌工作。2、操作工艺：(1)在铺设找平层前，应将下一基层表面清理干净。当找平层下有松散填充料时，应予铺平振实。(2)采用水泥砂浆或水泥混凝土铺设找平层，其下一层为水泥混凝土垫层时，应予湿润；当表面光滑时，尚应划毛或凿毛。铺设时先刷一遍水泥浆，其水灰比宜为0.4～0.5，并应随刷随铺设找平层。(3)在预制钢筋混凝土板上铺设找平层前，必须认真做好板缝间的灌缝填嵌这一重要工序，以确保灌缝的施工质量。施工时应按下列要求进行:1)对预制钢筋混凝土板的安装，其板与板之间缝隙宽度不应小于20mm，不应出现死缝。板安装前，在砌体或梁上用1:2.5水泥砂浆(体积比)找平；安装时应边座浆边安装，座浆要座满垫实，使板与支座粘结牢固；2)填嵌时，应认真清理板缝内的杂物，浇水清洗干净并保持湿润；3)灌缝材料采用细石混凝土，石子粒径不得大于10mm，其强度等级不得小于C20。并尽可能使用膨胀剂拌制的混凝土进行灌缝；4)细石混凝土宜采用机械搅拌和机械振捣。浇筑时混凝土的坍落度应控制在10mm，振捣密实。其灌缝高度应低于板面10～20mm，表面不宜压光；5)当板与板之间缝隙宽度大于40mm时，板缝内应设16钢筋或按设计要求配置钢筋。施工时板缝底应吊模，用角钢或木楞把棱角吊入板缝内5～10mm，形成“∧”形槽；6)浇筑完板缝混凝土后，应及时覆盖并浇水养护7d。混凝土强度等级达到C15时，方可继续施工；7)当板缝间分两次灌缝时，可先灌水泥砂浆，其体积比为1:2～1:2.5(水泥:砂)，后浇筑细石混凝土；8)在施工工序上可采取楼层隔层板缝间的灌缝方法，即下层的灌缝工艺安排在上面楼层预制钢筋混凝土板安装好后进行。以防止灌缝混凝土过早承受施工荷载的影响，确保板间粘结强度。考虑沉降对板缝产生的影响，亦可在主体完工后进行自上而下逐层进行灌缝施工。(4)在预制钢筋混凝土板上铺设找平层时，其板端间尚应按设计要求采取防止裂缝的构造措施。3、预控措施：(1)必须重视和提高嵌缝质量，预制楼扳搁置完成后，应及时进行嵌缝，并根据拼缝的宽窄情况，采用不同的用料和操作方法。一般拼缝的嵌缝操作程序为:清水冲洗板缝，略干后刷0.4～0.5水灰比的纯水泥浆，用约0.5水灰比的1:2～1:25水泥砂浆灌2～3cm，捣实后再用C20细石混凝土浇捣至离板面1cm，捣实压平，但不要光，然后进行养护。做面层时，缝内垃圾应认真清洗。嵌缝时留缝深1cm，以增强找平层与预制楼板的粘结力。(2)板缝浇筑混凝土前，应在板底支模，过窄的板缝应适当放宽，严禁出现“瞎缝”。(3)严格控制楼面施工荷载，砖块等各种材料应分批上料，防止荷载过于集中。必要时，可在砖块下铺设模板，扩大和均布承压面。在用塔吊作垂直运输上料时，施工荷载往往超过楼板的使用荷载，因此，必须在楼板下加设临时支撑，以保证楼板质量和安全生产。(4)板缝中暗敷电线管时，应将板缝适当放大。板底托起模板，使电线管道包裹于嵌缝砂浆及混凝土中，以确保嵌缝质量。(5)改进预制楼板侧边的构造，如采用键槽形式，则能有效地提高嵌缝质量和传力效果。(6)如预制楼板质量较差，刚度不够，楼板安装后，相邻板间出现高差，可在面层下做一层厚约3cm的细石混凝土找平层，既可使面层厚薄一致，又能增强地面的整体作用，防止裂缝出现。(7)对于面积较大或是楼面荷载分布不均匀的房间，在找平层中宜设置一层双向钢筋网片(5-6，@150～200mm)，这对防止地面裂缝会有显著效果。(8)预制楼板安装时应坐浆，搁平、安实，地面面层宜在主体结构工程完成后施工。特别是在软弱地基上施工的房屋，由于基础沉降量较大且沉降时间较长，如果在主体结构工程施工阶段就穿插做地面面层，则往往因基础沉降而引起楼、地面裂缝。这种裂缝，往往沿质量较差的板缝方向开裂，并形成面层不规则裂缝。(9)使用时应严格防止局部地面集中荷载过大，这不仅使地面容易出现裂缝，还容易造成意外的安全事故。四、预制楼板平行于楼板搁置方向裂缝：1、施工准备：无2、操作工艺：(1)在铺设找平层前，应将下一基层表面清理干净。当找平层下有松散填充料时，应予铺平振实。(2)采用水泥砂浆或水泥混凝土铺设找平层，其下一层为水泥混凝土垫层时，应予湿润；当表面光滑时，尚应划毛或凿毛。铺设时先刷一遍水泥浆，其水灰比宜为0.4～0.5，并应随刷随铺设找平层。(3)在预制钢筋混凝土板上铺设找平层前，必须认真做好板缝间的灌缝填嵌这一重要工序，以确保灌缝的施工质量。施工时应按下列要求进行:1)对预制钢筋混凝土板的安装，其板与板之间缝隙宽度不应小于20mm，不应出现死缝。板安装前，在砌体或梁上用1:2.5水泥砂浆(体积比)找平；安装时应边座浆边安装，座浆要座满垫实，使板与支座粘结牢固；2)填嵌时，应认真清理板缝内的杂物，浇水清洗干净并保持湿润；3)灌缝材料采用细石混凝土，石子粒径不得大于10mm，其强度等级不得小于C20。并尽可能使用膨胀剂拌制的混凝土进行灌缝；4)细石混凝土宜采用机械搅拌和机械振捣。浇筑时混凝土的坍落度应控制在10mm，振捣密实。其灌缝高度应低于板面10～20mm，表面不宜压光；5)当板与板之间缝隙宽度大于40mm时，板缝内应设16钢筋或按设计要求配置钢筋。施工时板缝底应吊模，用角钢或木楞把棱角吊入板缝内5～10mm，形成