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机械制造工艺生产技术准备毛坯制造切削加工检验、装配调试（车，铣，刨，磨，钻，镗等）（检验、组装，部装，总装）（铸造，焊接，压力加工等）机械制造：将原材料制成零件的毛坯，将毛坯加工成机械零件，再将零件装配成机器的整个过程。概括的讲，将原材料转变为成品的各种劳动过程。（工艺规程、原材料供应、工艺装备的配备）机械制造工艺：指将各种原材料、半成品加工成为产品的方法和过程。第九章铸造、锻压和焊接1、毛坯生产引言：毛坯：根据机器零件所要求的工艺尺寸、形状而制成的坯料，供进一步加工使用，以获得成品零件。2、毛坯生产方法：获得毛坯的生产过程就是毛坯生产。铸造、锻造、冲压、焊接等。常用的毛坯除型材外，主要有铸件、锻件、冲压件和焊接件。9.1铸造引言：一、铸造的概念将经过熔化的液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型中，冷却凝固后获得毛坯或零件的一种工艺方法。二、铸造的方法三、铸造的特点砂型铸造、特种铸造(2)生产成本低，较为经济(1)成型方便，适应性强(3)铸件组织性能差利用液态成形,适应各种形状、尺寸，不同材料的铸件.节省金属,材料来源广泛，设备简单。铸件晶粒粗大，力学性能差.铸造1、液态金属的充型能力液态金属的充型能力(MoldFillingCapacity)是指液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。1）.金属液的流动性液态金属的流动性是指金属液的流动能力。流动性越好的金属液，充型能力越强。流动性的好坏，通常用在特定情况下金属液浇注的螺旋形试样的长度来衡量，如图所示。2）.浇注(Pouring)条件提高浇注温度，使液体粘度下降，流速加快，还能使铸型温度上升，金属散热速度减慢，充型能力增强。提高金属液体的充型压力和浇注速度，也可使充型能力增强。浇注系统越复杂，流动阻力越大，充型能力越低。四、合金的铸造性通常用浇注的螺旋形试样的长度来衡量合金的流动性。如图所示的螺旋形试样，其截面为等截面的梯形，试样上隔50mm长度有一个凸点，以便于计量其长度。合金的流动性愈好，其长度就愈长。1、液态金属的充型能力液态金属的充型能力(MoldFillingCapacity)是指液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。3）.铸型特性铸型的导热速度越快或对金属液流动阻力越大，金属的流动时间越短，充型能力越差。4）.铸件结构铸件壁厚小，壁厚急剧变化，结构复杂，有大的水平面时充型能力越差。四、合金的铸造性2、合金的收缩性1）.收缩三阶段铸件在冷却过程中，其体积和尺寸缩小的现象称为收缩，它是铸造合金固有的物理性质。金属从液态冷却到室温，要经历三个相互联系的收缩阶段：液态收缩——从浇注温度冷却至凝固开始温度之间的收缩。凝固收缩——从凝固开始温度冷却到凝固结束温度之间的收缩。固态收缩——从凝固完毕时的温度冷却到室温之间的收缩。不同成分合金的收缩率不同，表列出几种铁碳合金的体积收缩率。四、合金的铸造性2、合金的收缩性2）.影响收缩因素铸件在冷却过程中，其体积和尺寸缩小的现象称为收缩，它是铸造合金固有的物理性质。a.化学成分含碳量b.浇注温度浇注温度越高，液态收缩增加c.铸件结构与铸型条件铸件收缩为受阻收缩，受阻越大，收缩越小四、合金的铸造性3）．收缩导致的铸件缺陷a.缩孔和缩松铸件在凝固过程中，由于金属液态收缩和凝固收缩造成的体积减小得不到液态金属的补充，在铸件最后凝固的部位形成孔洞。其中容积较大而集中的称缩孔，细小而分散的称缩松。缩孔和缩松的形成过程示意图分别见图。使铸件的凝固按薄壁－厚壁－冒口的顺序先后进行，让缩孔移入冒口中，从而获得致密的铸件，如图所示。四、合金的铸造性顺序凝固b.铸造应力、变形和裂纹铸造应力按其形成原因的不同，分为热应力、机械应力等。减少铸造应力就应设法减少铸件冷却过程中各部位的温差，使各部位收缩一致，如将浇口开在薄壁处，在厚壁处安放冷铁，即采取同时凝固原则。铸造应力是导致铸件产生变形和开裂的根源。图为“T”形铸件在热应力作用下的变形情况，虚线表示变形的方向。当铸造应力超过材料的强度极限时，铸件会产生裂纹，裂纹有热裂纹和冷裂纹两种。四、合金的铸造性9.1.1砂型铸造砂型铸造是以砂为主要造型材料制备铸型的一种铸造方法。目前90%以上的铸件是用砂型铸造方法生产的。一、砂型铸造的工艺过程工艺准备造型落砂合箱浇注造芯清理检验熔炼金属配砂、制模、芯盒铸造齿轮毛坯的砂型铸造过程简图二、造型材料制造铸型用的材料称为造型材料，砂型铸造使用主要是型砂和芯砂，它们是由砂、粘结剂和附加物组成。造型材料应具备以下性能：4、透气性1、可塑性3、耐火性2、足够的强度5、退让性型砂和芯砂在外力作用下要易于成形。型砂和芯砂在外力作用下要不易破坏。型砂和芯砂在高温下要不易软化、烧结、粘附。型砂和芯砂紧实后要易于通气。型砂和芯砂在冷却时其体积可以被压缩。砂型铸造三、模样与芯盒1、模样与芯盒是制造铸型和型芯的工具。2、模样形成铸件的外形，其外形相当于铸件的外部形状；型芯形成铸件的内腔形状。芯盒是制造型芯的工具。3、砂型铸造多用木材制造模样和芯盒。4、特种铸造用金属模、塑料模和其它模样。砂型铸造四、造型方法按造型操作方法的不同，可分为：1、手工造型2、机器造型填砂、紧实、起模等主要有人工完成，操作灵活，生产率低，主要用于单件小批量生产。填砂、紧实、起模等实现机械化，生产率高，投资大，主要用于批量生产。主要方法有：主要方法有：整模造型挖砂造型三箱造型活块造型刮板造型地坑造型振压紧实、抛砂紧实分模造型砂型铸造两箱造型是造型的最基本方法，铸型由成对的上型和下型构成，操作简单。适用于各种生产批量和各种大小的铸件。两箱造型三箱造型的铸型由上、中、下三型构成。中型高度需与铸件两个分型面的间距相适应。三箱造型操作费工。主要适用于具有两个分型面的单件、小批生产的铸件。三箱造型三箱造型整模造型的模样是整体的，分型面是平面，铸型型腔全部在半个铸型内，其造型简单，铸件不会产生错型缺陷。适用于铸件最大截面在一端，且为平面的铸件。整模造型整模造型分模造型是将模样沿最大截面处分成两半，型腔位于上、下两个砂箱内，造型简单省工。常用于最大截面在中部的铸件。挖砂造型的模样是整体的，但铸件分型面为曲面。为便于起模，造型时用手工挖去阻碍起模的型砂、其造型费工、生产率低，工人技术水平要求高。用于分型面不是平面的单件、小批生产铸件。挖砂造型地坑造型是利用车间地面砂床作为铸型的下箱。大铸件需在砂床下面铺以焦炭，埋上出气管，以便浇注时引气。地坑造型仅用或不用上箱即可造型，因而减少了造砂箱的费用和时间，但造型费工、生产率低，要求工人技术水平高。适用于砂箱不足，或生产要求不高的中、大型铸件，如砂箱、压铁、炉栅、芯骨等。地坑造型组芯造型是用若干块砂芯组合成铸型，而无需砂箱。它可提高铸件的精度，但成本高。适用于大批量生产形状复杂的铸件。组芯造型活块造型是在制模时将铸件上的妨碍起模的小凸台，肋条等这些部分作成活动的（即活块）。起模时，先起出主体模样，然后再从侧面取出活块。其造型费时，工人技术水平要求高。主要用于单件、小批生产带有突出部分、难以起模的铸件。刮板造型是用刮板代替实体模样造型，它可降低模样成本，节约木材，缩短生产周期。但生产率低，工人技术水平要求高。用于有等载面或回转体的大、中型铸件的单件、小批生产、如带轮、铸管、弯头等。刮板造型刮板造型五、造芯及合箱1、造型芯2、合箱型芯的作用一是形成铸件的内腔，二是简化模型的外形，以制出铸件上的台和槽等。型芯采用比型砂更好的造型材料。造芯方法也有手工造芯和机器造芯两种。铸型的装配工序简称合箱。合箱前，在铸型中放好型芯、扣上上箱、放置浇口杯。合箱后，两箱要卡紧，防止错箱和抬箱。砂型铸造六、铸铁的熔炼及浇注1、铸铁的熔炼设备有冲天炉和感应炉等。其原料有金属料、燃料和熔剂。2、浇注系统：引导金属液进入铸型型腔的通道。它包括浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道四个部分组成。砂型铸造七、落砂、清理和检验1、落砂：出箱的温度一般不高于500度，以免铸件产生内应力或开裂。清砂是清除型砂和芯砂的过程，用水清砂。2、清理：3、检验：主要包括外观检验、内部检验、化学性能和金相检验等。将浇注成形后的铸件从型砂和砂箱中分离出来的工序，它分为出箱和清砂两个过程。有手工落砂和机械落砂两种方法。去除浇口、冒口、飞边、毛刺以及表面粘砂的工序。其任务是确定合格的铸件，去除有缺陷的铸件。砂型铸造9.1.2特种铸造1、概念：3、常用的特种铸造方法：2、特种铸造的特点：引言：铸件精度高，力学性能好；生产率高；工人劳动条件好等。特种铸造是指砂型铸造以外的其他铸造方法。金属型铸造压力铸造熔模铸造离心铸造壳型铸造特种铸造一、金属型铸造将液态金属注入用金属制成的铸型中，以获得铸件的方法。工艺特点：一型多铸，铸件精度高，力学性能好，但成本高，主要用于大批大量生产铜、铝、镁等非铁合金铸件。特种铸造金属型铸造二、熔模铸造将蜡料制成模样，在上面涂以若干层耐火涂料制成型壳，然后加热型壳，使模样熔化、流出，并焙烧成有一定强度的型壳，再经浇注，去壳而得到铸件的一种铸造方法。工艺特点：以熔化模样为起模方式。铸件精度高，是少无切削加工的方法之一。其设备简单，生产批量不受限制，主要用于大批、大量生产。其缺点是工艺过程复杂，生产周期长。特种铸造熔模铸造三、压力铸造将熔融的金属在高压下，快速压入金属铸型的型腔中，并在压力下凝固，以得到铸件的一种铸造方法。工艺特点：高速高压。多用于非铁合金（如铝、铜、镁等）精密铸件的批量生产。特种铸造压力铸造四、离心铸造将熔融的金属浇入高速旋转的铸型中，使金属液在离心力的作用下凝固成形，以得到铸件的一种铸造方法。工艺特点：组织紧密，铸件质量好。用于生产空心铸件。特种铸造离心铸造9.2锻压引言：1、锻压的概念借助于外力作用，使金属坯料产生塑性变形，从而获得所要求形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的一种压力加工方法。2、金属的塑性变形金属塑性变形的能力大小，主要取决于三个因素：（1）金属的化学成分（3）变形时温度（2）组织结构碳、合金含量越低，分布越均匀，塑性越好。钢的奥氏钵组织塑性最好，渗碳体最差。温度越高，塑性越好。金属的锻造性能的优劣，常用金属的塑性和变形抗力两个指标来衡量。金属塑性好，变形抗力低，则锻造性能好，反之则差。影响金属材料塑性和变形抗力的主要因素有两个方面。3、锻压的特点(2)节约金属材料(1)改善金属组织、提高力学性能(3)较高的生产率锻压的同时可消除铸造缺陷，均匀成分，形成纤维组织，从而提高锻件的力学性能。比如在生产六角螺钉时采用模锻成形就比切削加工效率约高50倍。比如在热轧钻头、齿轮、齿圈及冷轧丝杠时节省了切削加工设备和材料的消耗。（4）锻压主要生产承受重载荷零件的毛坯，如机器中的主轴、齿轮等，但不能获得形状复杂的毛坯或零件。锻压4、锻压生产的分类（1）自由锻造（2）模样锻造（3）板料冲压利用冲击力或静压力使经过加热的金属在锻压设备的上、下砧铁之间塑性变形、自由流动称为自由锻造。把金属坯料放在锻模模膛内施加压力使其变形的一种锻造方法。又简称模锻。将金属板料置于冲模之间，使板料产生分离或变形的加工方法。通常在常温下进行，也称冷冲压。锻压第一节锻造工艺一、加热1、目的：提高塑性能、降低变形抗力，以利于变形和获得良好的锻后组织。2、锻造温度范围：从开始锻造的最高温度到终止锻造的最低温度之间的范围，叫做锻造温度范围。始锻温度过高，容易产生过热或过烧缺陷;终锻温度过低，则材料的塑性降低，变形阻力增大。二、自由锻造1、特点：锻件成形主要靠工人的操作技能；采用通用设备和工具；只能生产形状简单的锻件，适用于单件小批生产。2、基本工序：锻造的基本工序是指为了达到工件的形状和尺寸而进行的使金属发生变形的工艺过程。主要工序有：镦粗拔长冲孔扭转弯曲切割错移三、模样锻造以锻模模膛限制金属坯料的变形，从而获得锻件的成形方法，其特点是：可以锻造出质量好，形状较为复杂的锻件；生产率高，但设备吨位较大，锻模制造困难，费用高；适用于中、小型锻件的大批量生产。锻压2.基本工序1）镦粗使坯料整体或一部分高度减小、截