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第一章精益生产概论精益生产概述制造业的两次革命精益生产的起源及其发展精益生产在世界的发展及在中国的应用精益生产的十四项原则精益生产的终极目标一、精益生产概述（LeanProduction，简称LP）输入输出转换资源管理（人机料法环能信）任务管理QCDSMP四项基本职能（计划、组织、领导、控制）1、何谓精益生产是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。•精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）•益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性2、精益生产的目的：彻底消除无效劳动和浪费、降低成本、最大限度地为企业谋取经济效益缩短生产周期、增加企业面对市场的柔性、提升企业核心竞争力3、精益管理是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应用，以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。精益生产的实质精益生产的实质是一种生产管理技术.生产技术制造技术管理技术效率=输出/输入A.BRAINCONSULTING精益生产的实质精益生产的实质是一种生产管理技术.它能最大限度减少闲置时间.作业切换时间.库存.低劣品质.不合格供应商.产品开发设计周期及不合格的绩效.它是继大批量生产方式之后对人类社会和人们的生活方式以及世界制造业产生巨大影响的新型生产方式.4、订单资格因素与订单赢得因素成本质量生产技术成本生产技术质量成本生产技术柔性质量成本生产技术柔性准时时间竞争阶段订单资格因素订单赢得因素卡尔·奔驰研发出汽油发动机1886年1908年亨利·福特阿尔弗雷德·斯隆丰田英二大野耐一单件生产方式大规模生产方式1950年丰田生产方式丹尼尔琼斯詹姆斯沃麦克1990年精益生产方式向其它行业传播DanielRoos1937年丰田创立以福特为标杆1950年1961年导入TQC(全面品管）1965年获得戴明奖开始创立丰田生产方式1995年TQC延续95年到所有部门1973年丰田生产方式开始传播2001年丰田模式二、精益生产的起源与发展1）、生产方式的演进大批量生产方式精益生产方式手工生产方式第一次革命第二次革命1、制造业的两次革命单件生产方式昂贵的专用设备生产大批量标准化的产品高度分工。专业人员设计，非熟练或半熟练的工人生产大规模生产方式灵活、智能化设备自働化，准时化;少批量，多品种多技能员工精益生产方式简单通用的工具每次生产一件产品用高度熟练的工人机法人案例：1915年福特海兰公园工厂7000名工人，大多刚从农庄来到底特律，所用语言有50多种。工人不会自愿提供有关操作的情况，如工具是否失灵，更不会对操作过程提出什么建议。2）、生产方式（系统）发展项目单件生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求单件生产、个性化差异大标准化，品种单一、批量大多品种小批量、系列化设备和工装通用、灵活、便宜、工位固定，每项工作都在一个工位做、手工作业多专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复、采用工序生产，强调工序能力较粗略、多技能、丰富、连续流、按节拍、拉动生产对操作工人的要求技术工人，懂设计制造，有较高的操作技能不需要高深的专业技能，每人只需做整个工作的一个部分，故技术弱，单能工多标准化作业、多技能、在正确的时间、正确的地点,以正确的数量、正确的方法、做正确的事情员工满意度高度工作自豪感和满意度高无自豪感、不满意自豪感+满意度高产量低、单件周期高、交期长均衡性、交期短库存水平高高低制造成本高低更低产品质量稳定性差稳定性好更高所适应的市场极少量的单件需求物料通用、物资缺乏、供不应求个性化的买方市场3）、三种生产方式比较顾客想要什么颜色的汽车都可以---只要它是黑色的------福特一世大野耐一詹姆斯沃麦克创建公司理念-原动力丰田汽车创始人准时化19131926193519551956196419902001丰田佐吉丰田喜一郎丰田英二张富士夫丰田视野发展壮大创意功夫TPS现场改善TOYOTAWAY为世界装上轮子第一条流水线戴明环TQM基础亨利福特LEAN改变世界的机器2、丰田生产方式的形成与完善阶段“先干干看”“别怕失败”“自己的事不要让别人去替你做”《口头禅》(1990)DanielJonesJamesWomack(2005)《改变世界的机器》《精益解决方案》TPS及其是如何发展起来的、对欧美汽车生产者的挑战成功源于对核心过程的卓越管理(1996)《精益思想》导入丰田生产方式所必须的关键原则及可遵从的行动步骤卓越的过程管理可复制把精益原则应用到消费过程，供应者、员工和消费者共建精益解决方案精益供应/精益消费结合创造更大价值3、丰田生产方式的系统化阶段---精益生产方式的形成三、精益生产在中国的发展珠三角日资企业如奥林巴斯/理光/佳能/松下精益生产由日本人提供基本的思考和方法并用实践证明了它的强大生命力，美国学者和政府研究和实践证明了他的普遍适用性80年代初中国汽车企业领导人的评价：刚参观日本企业时感动，回家的路上激动，回来后难动零库存只适合丰田公司这样的日本企业，我们中国根本做不到中国企业要学的不仅是在完善的供应链基础上“零库存模式”，更应学的是丰田汽车从基础薄弱进化为世界一流企业的过程中的所积累的成功经验1997开始零库存又回来了2006引发中国工业界前所未有的重视宝钢东风美的康佳三一重工一汽解放70年代未(1990)DanielJonesJamesWomack《改变世界的机器》在我们的研究过程中，我们越来越认识到，向精益生产转变将对人类社会产生深远影响，也就是说这一转变将真正改变世界。DanielRoos挑战-为实现理想，描绘愿景，以勇气与创造力进行挑战。改善-始终追求进化、革新，不断致力于改善。现地・现物-现地现物的发掘本质，迅速的达成合意和决断，并全力执行。尊重-尊重他人，努力实现真诚相待及相互理解，履行双方的职责。团队合作-培养人才，凝聚个体的力量。“人才是企业经营的关键。人才决定企业的兴衰。”（丰田英二最高顾问）尊重人性智慧与改善1、(丰田)的使命与责任运用精益理念创新方法、工具成就企业文化TOYOTAWAY四、精益的原则2、精益生产的14项关键管理原则原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。原则3：实施拉式生产制度，以避免生产过剩。原则4：使各制造流程工作负荷水准稳定（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。原则5：建立立即暂停止（自动化）以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化。原则6：工作标准化是持续改进与授权员工的基础。原则7：运用视觉管理使问题无处隐藏。原则8：只使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。原则9：把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工。原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才和团队原则11：重视事业伙伴与供应商网络，激励并助其改进。原则12：亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）。原则13：不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。原则14：通过不断反省与持续改进使企业变成学习型组织。•长期理念•无间断的流程•拉式生产制度•生产均衡化•立即暂停•标准化•视觉管理•“老”的技术&流程•培养领导者•培养人才与发展团队•重视伙伴•现地现物•共识而后执行•持续改进精益生产的14项关键管理原则精髓成功的秘诀：丰田DNA的双螺旋•通过改进使企业能够不断的学习。•亲临现场查看以彻底了解情况（三现主义）。•不急于决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，并快速执行决策。•培养能拥护并实现公司理念的领导者。•尊重、发展及激励公司员工与团队。•尊重、激励与帮助供应商。•建立无间断的操作流程以使问题表面化。•实施拉动生产以避免生产过剩。•生产同步化和生产均衡化。•异常时停止生产暴露问题。•工作标准化•运用目视化暴露问题。•只使用可靠的经过测试的成熟技术。•管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。多数精益企业所做的层级理念（着眼于长期的思维）流程（杜绝浪费）尊重员工与伙伴，激励并使他们成长持续解决根本问题十四项基本原则二.精益的原则理念：•全员参与、持续改善，以最低的成本，高品质制•造客户需要的产品，科学合理的获得最大收益。•精益生产是将精益理念应用于企业生产管理模块，只是精益系统的其中一部分而已。•真正的精益化企业则是将精益理念应用于企业全部运营系统的全面管理。•我们称之为精益管理或者是精益文化。1、零切换2、零库存3、零物耗4、零不良5、零故障6、零停滞7、零灾害7个“零”目标五、精益生产七大终极目标消除浪费是丰田生产方式的特征---后演变成精益生产的思想基础精益生产的目的：1、消灭浪费、降低成本2、缩短制造周期、准时交付、增强柔性