剧毒可燃介质工业管道施工工艺标准

剧毒可燃介质工业管道施工工艺标准QDICC/QB117-20021、适用范围本工艺标准适用于《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-1997)管道级别为SHA级管道安装工程。2、施工准备2.1材料要求2.1.1管子、阀门、其他管道组成件的检验、实验内容及方法与《SHA级工业管道预制工艺标准》相同。2.2主要机具2.2.1施工用机具：电焊机、吊车、倒链、等离子切割机、坡口机、无齿锯、磨光机、力矩扳手、扳手、砂轮机、电锤、台式电钻等。2.2.2测量用工具：水平仪、直尺、角尺、弯尺、粉线、线坠。2.3作业条件2.3.1与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共同检查合格。检查时，应对管架基础、管桥、管墩、管沟、垫层、阀门井以及管道使用的预埋件、预留孔、防水层等按图纸核对，必须符合设计规定，并满足安装要求。土建与安装互相会签认可。2.3.2与管道连接的安装设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，并且工序交接手续已办理完毕。2.3.3核对设备上为安装或焊接管道支、吊架用的护板，其位置与数量应能满足管道安装的要求。2.3.4管子、管件及阀门等已经检验合格，并具有所需的技术证书。2.3.5管子、管件、阀门及垫片等已按设计要求核对，其材质、规格、型号无误；管道预制质量符合要求。2.3.6管道安装前应完成的有关前续工序，如探伤、热处理、试压、清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕，并符合要求。2.3.7管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。3、操作工艺3.1管道安装一般按下列顺序进行：1）先地下管后地上管；2）先大管后小管；3）先高压管后低压管；4）先不锈钢、合金钢后碳素钢；5）先夹套管后单体管；3.2施工顺序：土建、设备施工交接→材料检验验收→预制管段接收→现场组装、焊接→无损检测→热处理→硬度→最终检查、验收→试压、吹扫等工序3.3管道安装前，应逐根清除管道组成件内的沙土、铁屑、熔渣及其他杂物。有特殊要求的管道，应按设计要求进行清除。清除合格后，应及时封闭。3.4有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。测力扳手应预先经过校验，允许偏差为5%。带有测力螺帽的螺栓，必须拧紧到螺帽脱落。3.5与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。3.6管道系统运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态或冷态紧固。1）管道热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下表的规定：工作温度（℃）一次热紧、冷紧温度（℃）二次热紧、冷紧温度（℃）250-350工作温度---350350工作温度-29~-70工作温度----70-70工作温度2）热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2h后进行。3）紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压力应符合下列规定：a)当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力小于0.3MPa。b)当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压力小于0.5MPa。c)冷态紧固应在卸压后进行。4）螺栓紧固应有安全技术措施，保障操作工人的安全。3.7支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触良好。3.8无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。3.9固定支架的限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。3.10弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板应在试车前拆除。3.11管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对，确认支、吊架的形式和位置。3.12∏形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%。∏形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。3.13波形补偿器安装，应按下列要求进行：1）按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。2）波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入段，在垂直管道上应置于上部。3）波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。4）波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。3.14管道补偿器安装调试合格后，应做好安装纪录。4、质量标准4.1连接法兰的螺栓应能在螺栓孔内顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合下表的规定：法兰密封面间的平行偏差及间距(mm)：管道级别平行偏差（mm）间距(mm)DN≤300DN300SHA≤0.4≤0.7垫片厚+1.54.2与转动机器连接的管道，管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液灌一侧。4.3与转动机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔内顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过下表的规定值。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距：机器旋转速度（r/min）平行偏差(mm)径向偏差(mm)间距(mm)3000≤0.40≤0.80垫片厚+1.53000-6000≤0.15≤0.50垫片厚+1.06000≤0.10≤0.20垫片厚+1.04.4转动机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开或拧紧法兰连接螺栓进行观测。当设备供货商有文件要求时，按随机文件要求进行，否则，当转速大于6000r/min时，其位移应小于0.02mm,当转速小于或等于6000r/min时，其位移应小于0.05mm。5、成品保护5.1SHA级管道其介质毒性为极度危害或高度危害，管道系统安装合格后，应采取隔离或相应保护措施，一要防止杂物进入系统内，二要防止未经允许的任何施工作业。5.2现场架设临时支、吊架等不得以管线系统作为受力点。5.3禁止人员在管线上行走。5.4下道工序作业前，严格办理工序交接手续。6、施工注意事项及安全要求6.1管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无疑问后，再进行安装。6.2节流孔板、温度计套筒等仪表件的安装应符合仪表专业的设计要求。6.3管子焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止焊接或热处理过程中产生变形。6.4严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正。6.5不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入不锈钢片、不含氯离子的塑料、或橡胶垫片，严禁不锈钢管与碳钢支、吊架直接接触。6.6与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板应有明显标记，专人负责安装与拆卸。6.7搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或撞击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。6.8大型阀门安装前，应预先安好有关支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。6.9管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。6.10用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。吊点接触面必须除锈并连接可靠。6.11有静电接地的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。6.12管道安装时，使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换正式支、吊架。6.13管道施工时，修改设计或材料代用，应经设计单位批准。7、质量记录1）A、B级管道阀门试验记录2）安全阀调整试验记录3）施工组织设计、施工技术方案交底记录4）专业技术/工序施工交底记录5）管道静电接地测试记录。6）施工过程工序交接记录7）SHA级管段加工记录8）阀门、管件试验记录9）合格焊工登记表10）管道焊接工作记录11）管道焊缝热处理检验记录12）探伤报告13）理化试验记录