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桥梁施工（一）在桥梁工程中，可分为桥梁基础工程施工和桥梁上部结构施工。基础工程施工又可分为扩大基础、桩基础、沉井基础、管柱基础、地下连续墙基础；其中桩基础是较常用的施工方法之一。本次主要针对三都片区的桥梁结构形式，讲下桥梁基础及下部施工现场需注意的相关问题。前言目录一、施工准备二、钻孔灌注桩施工三、墩（承）台、盖梁施工施工准备：1、图纸的复核：工程量的复算、标高及坐标核对；并与现场实际地形进行比较；工程量复算：分部位计算、汇总，与清单工程量对比；标高核对：从桥面标高往下推算；坐标核对：根据曲线要素、设计参数，每根桩、柱单独计算；2、桥梁现场三通一平，建立施工台账：临时道路及用电：分边设置原则：临时用电：满足施工临时用电规范要求：三相五线制、三级配电两级保护、TN-S接零保护、一机一闸等工作平台、泥浆池按隔孔设置、两孔共用原则，减少临时征地；1—NPE线重复接地；2—PE线重复接地；L1、L2、L3—相线；N—工作零线；PE—保护零线；DK—总电源隔离开关；RCD—总漏电保护器（兼有短路、过载、漏电保护功能的漏电断路器）采用TN-S接零保护系统一、钻孔灌注桩施工概念钻孔灌注桩是指采用不同的钻孔方法，在土中形成一定直径的井孔，达到设计标高后，将钢筋骨架（笼）吊入井孔中，灌注混凝土形成的桩基础。施工主要工序：场地准备→埋设护筒→制备泥浆→钻孔→清孔→钢筋笼入孔→灌注水下混凝土等成孔下钢筋笼和导管灌注水下混凝土成桩1、场地准备旱地：平整、夯实场地浅水：筑岛深水：围囹法2、埋设护筒（1）护筒的作用固定桩孔位置，保护孔口，防止地面水流入，增加孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头方向。（2）护筒的制作要求①护筒通常采用混凝土和钢制两种，视具体情况而定。钢护筒厚4～8mm，钢筋混凝土护筒厚8～10cm。护筒上部设1～2个溢浆孔。②护筒内径应比桩径稍大，用回旋钻机钻孔宜大20～30cm，用冲击钻和冲抓钻钻孔宜大30～40cm。护筒顶端应高出地面0.3m或水面1～2m。护筒中心线与桩中线重合，一般平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。（3）护筒的埋设要求①钻孔前，在现场放线定位，按桩位挖去桩孔表层土，并埋设护筒。②埋设护筒可采用挖埋或锤击、振动、加压等方法③埋置深度一般情况为2～4米，特殊情况应加深。④护筒顶端高程应满足孔内水位设置高度的要求。护筒的入土深度护筒埋设施工放样3、泥浆制备泥浆的作用：在孔壁形成泥皮稳定孔壁、悬浮钻渣、润滑钻具、正循环排渣。组成及要求：①水：水的PH值7～8之间，不含杂质。②黏土（或膨润土）：塑性指数大于25，粒径小于0.005mm颗粒含量多于总量的50%，相对密度1.1～1.5。③添加剂：无机：纯碱等促使颗粒分散、防止凝聚下沉。有机：丹宁液、拷胶液等降低粘度。泥浆池泥浆指标检测仪器4、钻架与钻机就位要求：①能够承受钻具和其他辅助设备的重量，具有一定的刚度，具有足够的高度。②钻孔过程中，成孔中心必须对准桩位中心，钻架必须保持平稳，不发生位移、倾斜和沉陷。③钻架安装就位时，应详细测量，底座应用垫木垫实、塞紧、顶端用缆风绳固定平稳，并在钻进过程中经常检查。5、钻孔钻孔冲击钻冲抓钻旋挖钻回旋钻长螺旋钻···①冲击钻机钻孔钻头冲击钻机冲击钻机钻孔施工要点邻孔混凝土达2.5MPa后开钻；开孔小冲程；孔深为钻头高加冲程后正常冲击中、低冲程：1～2m中等冲程：2～3m高冲程：3～5m②冲抓钻机钻孔适用：适用于松软土层（砂土、黏土）中冲孔，但遇到坚硬土层时宜选用冲击钻施工。特点：无噪音，无振动；不使用泥浆；挖掘时可以很直观的判断土壤及岩性特征，对于端承桩，便于现场确定桩长；挖掘速度快，挖掘深度大；成孔易于掌握；成孔质量高，孔壁不会产生塌落现象。③旋挖钻机钻孔适用：适用于砂土、粘性土、粉质土等土层施工，最大成孔直径可达1.5m～4m，最大成孔深度为60～90m，可满足各类大型基础施工的要求。④正反循环钻机钻孔适用：适用于黏土、亚黏土、淤泥质土层、粉砂、卵砾石层、基岩。反循环示意图6、清孔目的：钻孔过程中会有一部分泥浆和钻渣沉于孔底，必须将这些沉积物清除干净，才能使灌注的混凝土与地层或岩层紧密结合，保证桩的承载能力。方法：抽浆清孔换浆清孔掏渣清孔循环排渣：两次清孔7、钢筋笼制作安装注意事项：①钢筋骨架一般每隔2～2.5m设置直径14～18mm的加强箍筋一道。②钢筋骨架可以分段制作。③钢筋骨架加工时要确保保护层厚度，加焊护臂筋。④钢筋骨架运输吊装过程中，均不得使骨架变形。⑤钢筋骨架可采用钻机架塔、起吊机起吊，对准护筒中心缓慢下放至设计标高。下放时防止碰撞孔壁。钢筋笼制作标准：钢筋笼制作起吊对准孔位钢筋笼下放时，为确保位置准确可采用垂球法（当最后一道加强筋高于孔内水位时）或浮球法（孔内水位高于钢筋笼顶高程时）进行校正，直到误差小于2CM后再利用焊接定位。在钢管上焊倒立的U形钢筋撑住钢筋笼，使力传递到钻机上用以防止钢筋笼上浮。钢筋笼焊接钢筋笼加强：声测管安装：顺直、牢固；埋入砼有效长度满足桩长要求。8、灌注水下混凝土①泥浆护壁成孔灌注混凝土的浇筑是在泥浆中进行，故称为浇筑水下混凝土。②浇筑水下混凝土常采用垂直导管法灌注水下砼，钻孔桩砼采用砼运输车运至现场送入料斗浇注，料斗容积应根据桩径，首批埋深等资料经计算确定，最小不得低于2m³。为使首批砼数量保证导管埋深不小于1.0m，先把料斗料斗装满，在吊车小勾提起铁板的同时用输送泵连续输入混凝土，使料斗内混凝土不间断灌注。封底以后，就可以正常灌注，在砼浇注过程中，保证导管埋深在2～6m范围内。③灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土从料斗溢出或从料斗外掉入孔内，灌注过程中，应注意观察孔内水位升降情况和测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，测量时延孔口周围多取几个测点，防止混凝土面不平整导致的断桩。导管拆除动作要快，防止杂物掉入孔内。④在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入料斗和导管，以免在导管内形成高压气囊。⑤当混凝土面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3米以下和1米以上处，并徐徐灌注混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内混凝土进入钢筋骨架4米～5米以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，以增加骨架在导管以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。灌注水下混凝土专用下料斗导管闭水试验砼塌落度现场监测砼坍落度在160~220mm.水下混凝土灌注及导管分节拆除首灌砼计算：桩头凿除9、桩基施工灌注中易出现的事故的原因和预防措施①导管进水原因：首批砼连续灌注数量不够，或导管口离孔底的间距过大，不能埋住导管口，导管埋深测错而拔出混凝土面。预防措施：首首批砼连续灌注数量保证不少于8m3，管口离孔底的间距控制在30～50CM，采用规定重量和形状的测锤，正确测量孔深，沿孔周测量3次，画出导管埋深图和混凝土面上升图，正确计算导管埋深，使导管埋深控制在2-6米。②卡管原因：混凝土石子粒径过大，混合料级配不好，和易性差，塌落度太小。预防措施：混凝土石子粒径为5——40mm,最大粒径不超过60mm，严格控制个原材料的级配，保证混合料级配连续，塌落度控制在18——22cm，严格控制塌落度损失，适当加大细集料的掺量和掺加合适的外加剂以提高混凝土的和易性。③埋管原因：埋深过大，停顿时间过长预防措施：采用规定重量和形状的测锤，正确测量孔深，沿孔周测量3次，画出导管埋深图和混凝土面上升图，正确计算导管埋深，使导管埋深控制在2-6米，当混凝土和易性比较好，掺缓凝剂，且灌注速度比较快时，埋深可以适当加大，但埋深最好不要超过8米。灌注应连续，当停歇时，应时常把导管上下提动和转动。④钢筋笼上浮原因：导管口位于钢筋笼底口下太近，灌注速度太快。预防措施：当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3米以下和1米以上处，并徐徐灌注混凝土，灌注速度控制在米/分钟，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内混凝土进入钢筋骨架4米——5米以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，以增加骨架在导管以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。还可以把钢筋笼上端用钢管固定在护筒上或把钢筋笼下端钢筋引出3根到孔底以提高握裹力。⑤灌短桩头原因：快灌到顶时浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面。预防措施：采用规定重量和形状的测锤，加清水稀释并掏出部分泥浆，采用热敏电阻仪和其他仪器测量混凝土面位置。⑥桩头夹泥原因：灌注时间长，上部混凝土局部出现初凝，新浇注混凝土由薄弱处翻出将顶部沉淀泥土包裹形成夹泥；灌注至桩基顶部时孔口坍塌，混凝土由侧面翻出包裹形成夹泥；灌注完成提升导管速度快，导管提出后上部沉淀流入形成夹泥。预防措施：根据拌合站生产能力、运输距离、灌注速度等适当增加车辆，减少灌注等待时间避免顶部混凝土出现初凝；护筒埋设后对周围填土进行夯实，严格控制泥浆比重，减少孔口周围振动避免孔口坍塌；灌注完成后缓慢提出导管。⑦断桩原因：a骨料级配差，混凝土和易性差而造成离析卡管。B泥浆指标未达到要求、钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层而导致扩孔或塌孔而引起的浇注时间过长。C搅拌设备故障且无备用设备引起混凝土浇筑时间过长。D混凝土浇注间歇时间超过混凝土初凝时间。F混凝土浇注过程中导管埋置深度偏小，管内压力过小。G导管埋深过大，管口的混凝土已凝固。预防措施：A关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能连续灌注。B混凝土要求和易性好，塌落度要控制在18～22.若灌注时间较长时，可以在混凝土中加入缓凝剂，以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞导管。C在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋笼内形成错台，防止钢筋笼卡主导管。D导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管，对每节导管进行组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。E下导管时，其底口距孔底的距离控制在25～40cm之间，同时要保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1.0m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2.0～6.0m的范围内。F在提拔导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。⑧桩基偏位原因：a导线布置或测量不精确。B钻机就位不精确。C钢筋笼定位安放不精确。预防措施：a施工前闭合全线导线点，对导线点采取保护措施，防止破坏，放样完成后用钢尺进行校核。B钻机就位后用水平尺、铅坠等工具对钻机的就位情况进行检查，同时对钻机位置地面进行压实，确保钻进过程中钻机平稳。C钢筋笼安放时，当钢筋笼顶高于孔内泥浆时采用垂线法对钢筋笼的位置进行校核；当钢筋笼顶低于孔内泥浆时，采用浮球法对中。灌注前对钢筋笼进行固定防止钢筋笼上浮导致的桩基偏位。承台开挖后对桩基平面位置进行测量，对于桩基偏位超出规范要求的桩基，桩顶进行凿除，凿除长度符合桩基垂直度1%的要求。人工挖孔人工挖孔桩现场人工挖孔过程人工挖孔示意图人工挖孔桩注意事项：•1、人工挖孔桩的孔径（不含护壁）不得小于0.8m，且不宜大于2.5m；孔深不宜大于30m。当桩净距小于2.5m时，应采用间隔开挖。相邻排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m。•2、开孔前，桩位应准确定位放样，在桩位外设置定位基准桩，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并应由专人负责。•3、、严格控制桩孔垂直度、中心位置•，每节桩孔护壁做好后，必须将桩位轴线和标高测设在护壁上口然后用十字线对中，吊线锤向孔底投设，以半径尺杆检查孔壁垂直平整度，孔深以基准点为依据逐根引测，使孔壁圆弧保持上下顺直。•4、护壁的厚度、拉接钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求；一般护壁的厚度不应小于100mm，混凝土强度等级不应低于桩身混凝土强度等级，并应振捣密实