汽车服务站5S管理

服务站5S管理2008年09月1通过本课程的学习，学员将能够：课程目的了解5S服务站现场管理的重要性通过5S服务站现场管理创造一个舒适且有效率的工作环境运用管理制度与推行技巧进行服务站现场管理25S的概念为什么要推行5S如何推行5S5S的推行管理课程内容35S的概念45S的历史1955年日本提出2S，即整理、整顿，后逐步提出清扫、清洁、素养，形成了5S1986年第一本5S著作问世，由此掀起5S热潮有些企业在原有的基础上增加了节约（Save）及安全（Safety）两个要素，形成7S也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成10S所谓“7S”、“10S”都是从“5S”衍生出来的5整理SEIRI整顿SEITON清扫SEISO清洁SEIKETSU素养SHITSUKE5S是特约店“解决问题、提升效益”的一套管理工具，进行：何谓5S空间与时间管理工作场所次序管理工具设备管理工作方式与习惯管理6整理SEIRI清洁SEIKETSU整顿SEITON清扫SEISO素养SHITSUKE5S之间的关系养成良好工作习惯并持续改善！75S成功七大重点全员参与最高负责人贯彻决心一次贯彻走动式管理耐心，切实改善桥梁85S推行的范围实际工作环境—内部与外部信息、物料和文档作业流程产品及服务9前台接待区维修车间零件部库房办公室客户休息室售后维修停车场卫生间5S推行的区域10整理SEIRI清扫SEISO整顿SEITON清洁SEIKETSU素养SHITSUKE定点摄影红牌作战告示牌作战告示牌管理颜色管理告示牌管理颜色管理流程分析面积分析布置图动线分析人体工学3S定位管理目视管理2S5S关系对应115S的运用与目标5S对象意义目的实施检查方法使用工具目标整理物品空间1.区分要与不要的东西2.丢弃或处理不要的东西3.保管要的东西1.有效利用空间2.消除死角1.分类2.红牌作战3.定点照相1.照相机、录影机2.定点照相红色标识创造一个“清清爽爽”的工作场所整顿时间空间1.物有定位2.空间标识3.易于归位1.缩短换线时间2.提高工作效率1.定位、定品、定量2.看板管理3.目标管理1.各类看板2.照相机、录影机创造一个“井然有序”的工作场所清扫设备空间1.扫除异常现象2.实施设备自主保养1.维持责任区的整洁2.降低机器设备故障率1.责任区域2.定检管理1.定检表2.照相机、录影机创造一个“零故障”的工作场所清洁环境永远保持前3S的结果1.提高产品品位2.提升公司形象1.美化作战2.三要（要常用、要干净、要整齐）照相机、录影机创造一个“干干净净”的工作场所修养人员养成人员守纪律、守标准的习惯1.消除管理上的突发状况2.养成人员的自主管理3.介高尚1.礼仪活动2.5S实施展览3.5S表扬大会4.教育训练1.照相机、录影机2.点检表3.评核表创造一个“自主管理”的工作场所125S是改善的基础“品质管理”、“设备管理”和“物料管理”都必须以5S作为改善的基础组织最重要的是全员的改善意识是否强烈、改善速度是否够快13为什么要推行5S14改善和提高企业形象改善员工精神面貌改善零件在库盘损率保障企业及员工安全生产降低生产成本促成效率的提高提高维修质量确保按时交车为什么推行5S15推行5S改善的效果应对消费者“多样少量”的需求特性01“追求品质”的时代需求02“降低成本”的竞争需求03“准时交车”的时效需求04165S的功能多品种化提高品质降低售价严守交货期提高安全性提高可动率零换模零瑕疵零浪费零交货迟缓零伤害零故障易于分辨的工作场所排除错误的工具、零件不良品多的工作场所正确保管检查机器排除取放的浪费排除多余物品排除过多的堆积排除不良品排除多余的机器放置的场所明确出勤率高辨别危险地方干净的作业环境延长机械寿命了解机械情况防范故障于未然排除浪费整理整顿清扫清洁纪律/素养17推行5S方针管理“要”与“不要”的东西减少时间上的浪费提高机具设备效率维持工作场所的整洁养成良好的工作习惯推行5S的具体方针18推行5S的目标13452清爽的工作环境一目了然的工作环境高效率、高质量的工作场所卫生、明朗的工作场所全员参与、自觉行动的习惯19如何推行5S20询问学员车间内经常会出现的危险动作有哪些？如何有效发挥车间的利用率？分组讨论215S的执行要点第一步整理—组织清除目前不需要或不急需的所有东西创造一个能有效使用和管理空间、时间、金钱及精力的工作环境在不需要的东西上标上“红色标签”，等待下一步的处理符合“正是所需要的东西，恰好是所需的数量，正好是需要的时候”的“及时供应”原则22第二步整顿—有序井然有序地摆放消除浪费、避免问题行为浪费无效搜索精力浪费过量存储浪费废品造成的浪费不安全状态5S的执行要点23强调清除工作区域中脏物、污垢和灰尘。创造整洁、明净、快乐工作的环境。工具和设备摆放有序，需要使用时，立即可以使用。“年终大扫除”的观念早就过时了！设置清洁目标：第三步清扫仓库（储藏室）设备和工具工作区域5S的执行要点24每天都做清洁（许多仅需5分钟就可完成）建立标准一个人负责管理工作把任务内容写在公布栏上在脏乱差的环境中失误不容易发现地上的积水和油迹会让人摔倒跌伤设备没有保持检查和维护，会经常出故障不干净的工作环境直接导致产品质量和流程有效性的降低第四步清洁5S的执行要点25要有不达目的决不罢休的勇气。坚持执行5S，只有坚持才能看到效果。-怎样坚持？-意识到重要性-足够的时间-做好计划-团队支持-让个人、团队、公司都满意第五步素养—自律让所有正确的行为形成一种习惯。5S的执行要点265S推行步骤经营决策决策的导入、组织由高层主管至一般员工全部参加，不能有任何例外步骤一观念倡导1.5S教育训练计划2.成立推动机构步骤二275S推行步骤“要”和“不要”分类1.由部门主管针对所管辖区域的设备、空间做盘点，区分“要”、“不要”2.掌握时机推动3.分类4.处置与讨论5.建档步骤三区域规划建立标准书（盘点后的东西做定点、定位、定量的规定）1.区域规划2.视察3.改善（红单）制定4.建立示范区5.编制环境标准书步骤四285S推行步骤检讨通过轮值制度的实施来执行红单作业，将整理、整顿的工作落实，并在每周（轮值会议）中提出讨论，确定整理和整顿工作的效果步骤五•告示牌的制作（依现场整理、整顿的需要做下列告示牌）•公布栏、维修进度告示牌、工具板、标示板、标语、生产管理告示牌步骤六295S推行步骤步骤七检讨、修正、持续执行•排轮值表、贴红单•委员持续扩大运动层面•每周定期开会检讨，不能间断•不断进行倡导•高层不定期列席开会检讨•进行评分，执行奖惩办法•观摩检讨•举办成果验收活动、请领导进行成果评价步骤八奖惩办法拟定执行整理、整顿进行红单作业时，办法的制定要以荣誉和自动自觉的原则来执行，效果较佳1.评分办法：针对部门人数、场所面积等特性制定评分办法2.奖惩办法：可依据公司的管理和文化不同而异30把“要”与“不要”的东西加以区分，工作场所中不要的东西一律不得放置。而要的东西是指经常使用而没有代替品，缺少将致使工作无法进行的东西。5S的执行方法—5S整理（SEIRI）整理要点31不要的物品也必须妥善管理把需要的物品留下来不要的但有需求的物品也必须妥善放置32可以使现场无杂物，车行道畅通，保证作业空间，提高工作效率减少碰撞，保障生产安全，提高维修质量消除混乱和差错减少库存，节约资金使员工心情舒畅，工作热情积极5S的执行方法—5S整理（SEIRI）整理的作用33对于要的东西没做整理便会有下列各种浪费产生：-空间的浪费-货架、办公柜使用上的浪费-物品变旧而导致无法正常使用的浪费-堆置场所狭窄，物品四处搬动造成的人力浪费-对不要的东西也要加以管理，造成管理上的浪费-对不要的东西进行库管，造成精力上的浪费缺乏整理带来的浪费5S的执行方法—5S整理（SEIRI）342.再利用：找出呆、废料是否有部分利用的价值。3.出售：呆、废料可出售的部分，应设法出售，以减少当初不当购买造成的资金损失。不要物品的分类处理（例）1.分类：对于呆、废料中可利用的部分，应先分类，再储放至应储存的区位。5S的执行方法—5S整理（SEIRI）354.交换：若呆、废料上可与供应商进行“折价交换”，应及早进行交换。5.弃置：对于完全没有利用、出售或交换价值的呆、废料，应烧毁、掩埋或丢弃处理，而呆、废料的暂时弃置场，亦必须定期整理、整顿。不要物品的分类处理（例）5S的执行方法—5S整理（SEIRI）36检查重点评价1级（差）2级（较差）3级（合格）4级（良好）5级（优秀）1．在通道上的物品或车辆杂物很多且有纸屑和灰尘虽然可以走过去，但要绕开物品或车辆通过有物品或车辆摆放侵占了部分通道有物品或车辆摆出了通道，有注意标志说明通道上无任何物品，非常清爽、通畅2．在工作现场的工具、零部件及维修设备乱堆放已经1个月了很多非必需品堆放了一个月以上，但放置不妨碍工作一个月以内使用的物品放在并不影响工作的地方，基本上没有杂物正开始进行“使用时才设置”的管理方法已经彻底地在实施“使用时才设置”的管理方法3．台面、货架里及上、下有纸屑和破布等废物有不能用的零件或工具等对马上要用与非马上用的物品进行了区分摆放管理正开始进行“使用时才设置”的管理方法已经彻底地在实施“使用时才设置”的管理方法4．桌子上下和抽屉里不用的资料、材料等杂乱摆放放有半个月使用一次的资料桌子上非必需品放置了一周对不使用的铅笔等文具进行了各种各样的保管桌子和抽屉里只放置最小限度的必需物品5．仓库没有落脚的通道乱堆放了许多杂物仓库中有物品放置区域规定，但没有被遵守是按物品放置规定放置的，但出入不便有易执行的管理方法和规定，物品摆放整齐有序整理检查表5S的执行方法—5S整理（SEIRI）37部门内自我核查表—整理5S的执行方法—5S整理（SEIRI）项次查检项目得分查检状况1通道0有很多东西，或脏乱1虽能通行，但要避开，台车不能通行2摆放的物品超出通道3超出通道，但有警示牌4很畅通，又整洁2工作场所的设备、材料0一个月以上未用的物品杂乱放着1角落放置不必要的东西2放半个月以后要用的东西，且紊乱3一周内要用，且整理好43日内使用，且整理很好38部门内自我核查表—整理（续）5S的执行方法—5S整理（SEIRI）项次查检项目得分查检状况3办公桌（作业台）上下及抽屉0不使用的物品杂乱堆放着1半个月才用一次的也有2一周内要用，但过量3当日使用，但杂乱4桌面及抽屉内之物品均最低限度，且整齐4料架0杂乱存放不使用的物品1料架破旧，缺乏整理2摆放不使用的物品，但较整齐3料架上的物品整齐摆放4摆放物为近日用，很整齐5仓库0塞满东西，人不易行走1东西杂乱摆放2有定位规定，但没被严格遵守3有定位也有管理，但进出不方便39把需要的东西置放在任何人可立即取出、拿到和很容易归位的地方5S的执行方法—5S整顿（SEITON）整顿要点40未及时归定位及时归定位做好三定原则41提高工作效率将找寻时间减少为零异常情况（如：丢失、损坏）能马上发现非当事人员也能明白要求和做法不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）整顿的作用5S的执行方法—5S整顿（SEITON）42找寻时间上的浪费维修停止、等待的浪费认为没有了而过量采购的浪费计划变更而发生的浪费交车延迟而造成的浪费缺乏整顿带来的浪费5S的执行方法—5S整顿（SEITON）43直线通道•视线清楚•移动很顺畅、效率高曲线通道•动线不顺畅•移动效率低曲线信道与直线信道（例）5S的执行方法—5S整顿（SEITON）44先用A架的原物料补货上架[用途]库存物料之存量管理应用要诀•将日常作业需要使用的物料，定点、定量分别置于A、B架上。•先使用A架上的物料，等A架上的物料用完时，将A、B架上的标示牌互换，继续领用B架物料，并进行采购。5S的执行方法—5S整顿（SEITON）455S的执行方法—5S整顿（SEITON）46区别个人使用和小组共享工具，工位只准备最低限度的必备工具工具、设备放置在方便使用的位置上且固定不变专用工具、贵重物品、危险品专门保管充分利用空间