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CRTSII型轨道板混凝土浇筑工程作业指导书1、适应范围CRTSII型轨道板混凝土浇筑工程作业指导书适应于预制Ⅱ型轨道板的混凝土全工序施工作业。配合比设计、混凝土搅拌、浇筑、运输、振捣、刮平、安装调高装置预埋件、拉毛、养护等操作工序作业指导。2、作业准备2.1人员培训积极参加技术人员与操作工班长组织的混凝土工艺流程、混凝土的质量验收标准和各工种操作培训，对应工序的操作工人必须熟练掌握施工操作和注意事项，加强对CRTSII型轨道板的认识和做好生产思想准备，增强操作人员对混凝土各工序的质量意识。2.2原材料的准备各种材料首先经过混凝土配合比的配制试验工作，经过拌制合格后，方可采购进场。原材料进场，先经过检验，确认合格后，方可使用。2.3混凝土配合比的准备选定原材料后，根据设计的要求，试配制混凝土配合比。经过比选，选定各项技术指标都符合要求的混凝土配合比。2.3.1先将拌合好的混凝土装入150*150*150混凝土试模中，振动1分钟后停止，将试块表面抹平，共制作11个。9个放入水池中，3个先放在20±1℃的环境中养护7天，自然环境中养护21天。放入水池中的试块用玻璃板盖住，其中一个插入探头，将搅拌好的混凝土打入预先制作好的1m*1m*0.2m的模拟板中，需用振动棒振实，且插入探头。2.3.2将模拟板与温度控制仪连接,每隔十分钟记录一次试块、模拟板、水、环境温度，并且绘成曲线图来显示混凝土内部水化热反映趋势。从记录时间开始，16小时后试压放入水池中的试块强度，强度达到放张强度的要求；28天试压在自然环境中养护的试块强度，强度达到设计要求的强度等级；28天弹性模量及抗折强度均满足设计的要求。2.4模具的准备进场的模具必须技术人员对原材料、关键尺寸、混凝土接触面的光洁度和平整度进行检测，经确认合格后，允许投入混凝土轨道板生产使用。2.5钢筋网片、预埋件的准备为了混凝土各工序的作业顺利，在浇筑混凝土工序操作前，应提前准备充足经检查合格的钢筋网片、调高钢板等预埋件。3．技术要求（a）混凝土中应选用高效减水剂及能够改善混凝土性能的矿物掺合料，混凝土的胶凝材料总量不宜超过480kg/m3，用水量不应超过150kg/m3。（b）混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行称量，材料计量误差应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的规定。（c）混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，各层钢筋间电阻值不得小于2MΩ。（d）混凝土浇筑前，应确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。（e）混凝土应具有良好的密实性，浇筑时应保证钢筋和预埋件的正确位置，每块板浇筑时间不宜超过20min。（f）混凝土浇筑时，模板温度应在10℃～30℃。当温度过低、过高时，应对模板采取升、降温措施。（g）混凝土拌和物入模温度应控制在5℃～30℃。（h）压入混凝土中的调高预埋件位置和数量应符合设计要求，位置允许偏差0/-3mm。（i）每块轨道板浇筑成型后，在保证构件棱角完整、板体不开裂前提下，将模板间的中间挡板从混凝土中取出。（j）每块轨道板浇筑成型后，混凝土初凝前，应对板底混凝土面进行刷毛，刷毛深度应为1mm～2mm。（k）试生产前应采用所选用水泥、骨料、矿物掺合料、外加剂等原材料，制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验，并保证由不同原材料带入混凝土内的总碱含量和氯离子总含量符合本技术条件的要求。（l）周期性检验：在每个台座最后一块轨道板浇筑成型过程中，取样制作3组混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模抗压强度和28d抗压强度的检测。每隔半个月制作1组28d混凝土弹性模量试件。脱模抗压强度试件养生采用同步养生，28d试件制作完成后直接进行标准养护，试件制作、养护的其他要求应符合GB/T50081的规定。4．施工程序与工艺流程施工程序工艺流程图混凝土施工工艺流程图切割预应力筋、II型板脱模车间静放24小时运至存板场存放28天砼灌注振动成型刮平、拉毛初凝后吊起侧模、清理覆盖养护膜、养护16小时放松预应力试件制作16小时达到放张强度检测砼28天强度下道工序报废处理不合格运输合格原材料计量砼拌合过程检验废弃不合格5．施工要求5.1施工准备⑴清理需浇灌混凝土的张拉台座的模具在清理需浇灌混凝土的模具时，应将装有清理单元的通用托盘放在多功能运输车上，再将多功能运输车开到需清理的模具上方，并使用一工业吸尘器吸掉混凝土余渣。⑵清理过的模具需涂脱模油，并用布将脱模油涂均匀。⑶将已装有下层钢筋网片以及接地桥的工作托盘放到多功能运输车上。将多功能运输车开到张拉台座上，并将钢筋安装到模具内。10.通过3台行车将放在模具边上的已剪切好的预应力钢筋（60根ø10mm的预应力钢筋）吊入模具内。用锚栓将预应力钢筋的一端固定在张拉横梁的挂钩上，再将预应力钢筋放入固定在多功能运输车上的预应力钢筋梳理装置内。⑷在ø5mm预应力钢筋处安装密封件⑸将装有模具上部侧隔板的工作托盘放在多功能运输车上，将多功能运输车开到张拉台座上，并将上部侧隔板安装于模板的间隔处。通过一套由7个楔形锁块组成的锁紧机构将侧隔板与模板稳固地连接在一起。在模具的端面可启动此夹紧机构。⑹通过集束张拉设备以预定的压力对预应力钢筋进行100％的张拉。油缸的活塞杆上带有长约250mm的梯形螺纹，并带有旋转环。当张拉设备达到预定压力时，放置支撑环，并将旋转环旋抵至支撑环上。在混凝土硬化过程中，可以关闭张拉装置，因为油缸已被机械锁定。⑺安置轨道扣件系统套管⑻将已装有上层钢筋网片的工作托盘放到多功能运输车上，将多功能运输车开到张拉台座上，将上层钢筋网片放入模具内。随后，通过两个旋转机构向下压紧轨道板接缝处的端封块。⑼在ø5mm的预应力钢筋和上层钢筋网片之间安装绝缘卡子。⑽在混凝土浇筑工作开始前约30分钟时，应开启每套模具下都有的加热装置。此步骤的必要性在于对模具钢板略微加热，使随后浇入的温热混凝土不会立即在模具钢板受到冷却，否则将导致延长混凝土的硬化时间。每套模具下匀装有4条与弯管相连的加热肋管。加热肋管内流有热水。5.2施工工艺5.2.1原材料计量混凝土计量采用全微机控制的自动计量系统计量混凝土的原材料，每次混凝土拌合前，先由试验人员对砂、石料的实际含水量进行检测，并考虑减水剂中的水量，调整施工配合比后，确定混凝土中原材料中重量。微机自动记录每盘混凝土的材料用量及其误差，砂石料重量的允许偏差控制在2%以内，水泥、水和外加剂控制在1%范围内。5.2.2混凝土拌合混凝土拌合采用全微机全自动控制的拌合站拌合，根据调整后的施工配合比，和技术人员对操作人员的交底。操作人员严格按照施工配合比，将配合比中原材料的数据输入拌合站微机，并输入每盘混凝土拌合方量（根据轨道板的方量，每盘拌合方量控制在1.7m3）和拌合时间（一般控制在120秒），即可开始混凝土拌合。5.2.3混凝土过程检测混凝土生产过程中，出盘后，首先测定坍落度、含气量、容重、入模温度、水灰比。各项指标试验合格后，混凝土方可运输浇筑，进行下道工序的作业。每项指标检测频率，如下：坍落度：每拌制50m3或每工件班测试不应少于1次；含气量：每拌制50m3或每工件班测试不应少于1次；容重：每条生产线做一次；水灰比：每条生产线做一次；入模温度：每拌制混凝土20分钟做一次。混凝土试块：每工件班应最少制作3组在水池中养护，以1组强度做为混凝土放张依据，一组做为7天强度依据，另一组做为28天强度依据。5.2.4混凝土的运输图1行车挂吊斗运输混凝土混凝土运输过程采用带有液压油缸系统的自动放料混凝土运输罐存料，拌合好的混凝土从拌合机内卸料至运输罐内，用拌合机下的混凝土运输车运至生产线车间内，再用桥式吊车挂运输罐并运至准备好的布料机上方，接通电源，运输罐自动开启出料口，将混凝土卸入布料机的布料斗内。5.2.5混凝土灌注、振捣灌注混凝土采用布料机摊铺、振动横梁配合模具下安装的附着式振捣器捣固的方法，混凝土浇注前要检测模板温度在图2布料机摊铺、灌注混凝土15-30℃时才能进行。混凝土入模温度15-30℃，具体过程如下：⑴将布料机运行到灌注混凝土的模具上方；⑵在储料斗装够一块板的混凝土后，开启排料阀门，同时横向走行布料斗，将混凝土均匀灌入模具内。注意根据实际情况，选择混凝土输出速度，使混凝土不致溢出。⑶混凝土采取两次灌注，在第一次从一端至另一端，均匀注入75%的混凝土；第二次返回布料时，将全部混凝土注入模中。如经过捣实后发现混凝土太少，可继续进行补料。⑷第二次返回混凝土开时摊铺时，启动模具下附着式振动器，对混凝土进行振捣，振捣至密实为止。密实以混凝土表面泛浆，无气泡或少量气泡冒出为准。5.2.6刮平浇筑振捣完成后，放下布料机上的整平板并启动整平板振动器，进行辅助振捣。同时纵向向前运行布料机，将混凝土表面刮平，并把多余混凝土刮到相邻模具内。5.2.7预埋S2钢板混凝土灌注完毕后，应及时将调高钢板S2压入混凝土，其位置和深度符合施工图纸要求。重复以上作业，直至整个台座的27块板混凝土灌注完毕。图3预埋调高预埋件5.2.8拉毛用自行式拉毛机作业，拉毛机用门架式走形机构驱动，其行驶速度在15～30m/min。在混凝土刮平后，未凝固前进行拉毛作业。5.2.9侧模拆除、清理图4混凝土拉毛混凝土灌注完成，混凝土经过2小时的自然养护，并且在混凝土达到初凝强度后，人工用撬棍将模板侧模挑起，然后再采用行车吊起加工专用的侧模横梁，勾住侧模吊起。人工采用硬刷子清理模板的污物，再用刷子沾上脱模油后，涂刷侧隔板脱模油。5.2.10混凝土养护图5帆布覆盖养护混凝土在轨道板浇筑完毕混凝土初凝后，应及时在混凝土表面覆盖塑料薄膜，帆布保湿，保温。覆盖帆布用多功能车运送专用功能托盘实现。在灌注混凝土1.5～2h后，取出Ⅱ型板之间的挡板。混凝土灌注过程要随机取样做28天标准养护试件（1组），在浇注最后一块轨道板时同时做1组同条件养护试件，将同条件养护试件放置在通过传感器与最后一块轨道板连接的温控系统的同步温度变化的水池中养护。在混凝土灌注后16h，同条件试件强度达到48Mpa以上时，即可撤掉帆布，进行放张，开始Ⅱ型板脱模作业。5.2.11放松预应力、切割预应力丝、轨道板脱模预应力的相关工序详细工艺参照预应力作业指导书。在毛坯板脱模并放置到临时存板台上，每垛3块，应根据环境情况及时覆盖帆布，以保温并防止Ⅱ型板因与环境温差太大而产生裂缝。5.2.12车间静放24h、运至存板场存放28d毛坯板在车间临时存板台上静放24h后，运至室外存板场后堆放，室外的存放不再需要采取其它养护措施。6．劳动组织6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。每个作业工地人员配备表负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长4人指挥运料人员1人技术、质检、测量及试验人员6人机械工、普工40人7．材料要求7.1.1所有原材料及预埋件应有合格证明书和复验报告单。7.1.2水泥应采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥碱含量不应超过0.60%，三氧化硫含量不应超过3%，氯离子含量不应超过0.06%，熟料中的C3A含量不应超过8%，其他技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的规定。7.1.3骨料粗骨料应采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石。各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量。最大粒径为20mm，含泥量按重量计不应大于0.50％，氯化物含量不应大于0.02%，其他技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的规定。细骨料应采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂，含泥量按重量计不应大于1.5％，氯化物含量不应大于0.02%，其他技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的规定。不应使用具有碱—碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率（快速法）大于0.20%的碱—硅酸反应活性的骨料；当骨料的砂浆棒膨胀率为0.10%～0.20%时，混凝土碱含量不应超过3kg/m3，且