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深圳市云迅通科技股份有限公司产品与服务数字化工厂整体解决方案数字化工厂整体解决方案包括以下三个层面：1、软件：MES、ERP、WMS、Limis、移动应用等。2、咨询服务：技术支持、项目实施、项目培训、设备集成、PLC自动化控制、售后服务等。3、硬件:生产设备、传输线、检测设备等、网络、服务器、PDA、条码打印机等。作用：数字化工厂整体解决方案就是为制造业工厂智能化、自动化提供整体解决方案，包括各类设备的连接、工厂流程优化、设备集成、设备控制、产品追溯、工厂效能分析、KPI考核、智能报表展示。从而实现工厂的全智能化以及全自动化生产。SAPME(MES)与SAPMll云迅通MES产品i-Factory介绍1.1i-Factory解决方案特性高可配置的业务解决方案——提供从车间仓库到成品装箱整条链上的业务方案，每个环节对追溯信息、流程控制、操作设计都可以通过配置实现，实现业务人员通过配置就能系统设计，而不是开发人员才能设计。i-Factory提供生产建模工艺流程设计器，通过流程设计器，你可以结合业务主数据工序设计出任何生产模式工艺流程。准确的物料追踪——通过精确物料追溯和批量物料追溯相分类，采用离散追溯和基于时间追溯相结合，加上对人员、时间、操作信息的准确记录，达到99.99%准确的追溯率；为物料管理，生产控制提供准确的参考数据，以便进行预估和统计分析。i-Factory中物料的离散追溯方式能够实现100%的准确率，有些物料（如批量用于高效率打板SMT设备的物料、流体等）采用基于时间的追溯方式，对于高效率打板SMT设备来说存在一定的抛料率误差，对于流体来说存在附着和混合的误差，只能根据实际情况结合管理管理规定来实现更高的准确率。高效的生产上位机系统集成方案——i-Factory可以与上位机采用多种可选方式进行同步交互，目前已有从状态检查、过站、上料、测试参数、检测文件等等都有完整的集成方案，只需配置即可实现系统信息一体化。可扩展的物料管理模型——在准确的物料追溯基础上针对工厂级进行部署实施，将物料、半成品、成品的生产消耗和需求预知提升到生产内部工位环节。高扩展性——i-Factory支持二次开发，使用的开发语言为JAVA，能够增强系统中的已有功能和扩展开发系统没有的功能，简单易学，对系统的扩展和优化，定制改善提供了低成本和高效率平台。1.2i-Factory概述全球市场使提高产品质量，同时削减成本和确保全面产品可跟踪性的重要性日益凸显。I-Factory产品是专为生产车间打造的一款全球领先的制造执行系统。通过与生产上位（辅）系统相集成，i-Factory为实现始终如一的高品质、高效流程、交货可靠性和有效的产品追溯创造了理想的条件。1.2.1i-Factory能做什么完全实现生产透明度——国际市场和不断增长的内需市场为生产企业带来更多的客户和销售机会，但同样也会带来更加激烈的竞争和越来越严格的法规要求。要想在这一环境中取得成功并紧紧跟上客户不断变化的需求，企业必须能够时刻掌控生产运营情况，并使生产与上游和下游流程保持同步。与此同时，车间的一线员工也需要及时访问和当前和未来工作任务有关的最新信息，并能够高效高质的完成生产任务。跨界构建生产网络——i-Factory产品有助于增强生产流程的透明度。但只有与生产现场控制解决方案建立直接的连接后，才能完全发挥其作用和优势。这是确保将企业管理决策快速传达给生产部门并直接下达到各地的生产工厂的唯一途径。通过这种方式，企业能够更加快速地识别问题和缺点，并做出相应的决策。i-Factory系统正是已经拥有或计划拥有多个生产工厂进行全球化运作的企业的明智之选。该系统将生产流程与生产执行过程各种上位（辅）相连，实现了实时、跨工厂业务流程整合。增强生产管控能力——i-Factory使企业更易于管理和控制各个生产流程和步骤。借助于质量管理、维修管理、产品追溯、生产追踪等特定功能，企业能够始终保持生产流程的透明度并持续提高生产效率。i-Factory还可以自动处理详细的生产运营数据，记录、分发并存储所有相关数据。这就使企业能够在第一时间发现设计或产品质量方面的缺陷。从而使企业从改善的产品质量和削减的生产成本中大获裨益。此外，该系统还增强了产品追溯的功能，满足了许多国家和行业的法规要求。实时查看生产运营数据——我们的客户遍及离散制造行业—从高科技、汽车、电池到装备制造业。这些客户都秉持着一个共同的目标：寻求提高生产透明度的新手段，以增强管控能力，提高生产运营效率。他们实现这一目标的动机是多种多样的，可能是需要遵守复杂的法规要求，或是希望提高计划和生产流程的效率，或是为了推动实现艰巨的生产和质量相关目标。然而，很多企业都因为使用过时且孤立的IT系统而负累不堪，其所需的重要数据都存储在孤立或分散的信息孤岛之中。这种情况下，管理层无法访问来自制造部门的最新信息。从而致使决策制定流程经常因为不得不花时间和精力收集处理所需信息而耽搁。管理层发现很难做出即时响应，这给企业的灵活性和适应性造成了负面的影响。高效协作——i-Factory为企业实时控制其生产过程奠定了理想的基础。该系统支持管理层与员工之间的直接协作。基于角色的友好用户界面可促进有效的沟通。管理、生产及企业的所有其他部门都能够访问标准化的信息，从而使其能够并肩协作。企业的高管能够随时访问所需的所有关键数据。由此，企业可实现业务流程的实时管理，避免工作流程的拖延和过长的提前期。此外，生产一线的员工也可以对所有计划中的和正在进行的生产活动有全面的了解。与生产控制上位（辅）系统紧密集成——通过由i-Factory技术平台和生产工艺控制及测试控制系统提供支持，为生产员工提供清晰的生产运行情况概览，提高生产管理团队的分析能力，从而为企业深化应用ERP系统提供及时准备的数据和流程支撑。高效生产过程控制——i-Factory提供配置灵活的功能和用户友好的界面以及涉及范围全面的辅助工具，可实现高效的生产流程规划、组织和控制。它提供了集中的生产记录，为制定生产相关决策奠定了基础，同时提供了完整的生产历史信息。随时可用的最新数据和报表使管理人员能够时刻了解正在生产产品（在制品）的状态。贯穿整个产品生命周期的可追溯性——通过完整、系统的并涵盖产品BOM各个层次信息的永久产品历史记录，每个产品都可以实现从设计、生产直至包装的全周期追溯。i-Factory收集、验证并储存每个产品组件在每一道加工工序上的所有信息，包括加工信息、物料信息、资源信息、质量信息、工艺信息等。自动传输生产运营数据——i-Factory在不同工厂间建立连接，为跨多个地域集中控制生产流程创造了先决条件。与生产相关的数据，如工艺路线、设备配置等，都可以在各个工厂间共享和传输。多工厂的企业因此可实现i-Factory系统分布部署下的统一运维。测试和维修管理——借助于全面、可重用的维修管理环境，企业能够快速、可靠地测试产品缺陷并加以维修。系统知识库中会存储维修方法，有助于提高产品质量和交货可靠性。退货和投诉管理——高效的退货和投诉管理系统是实现高品质服务的重要先决条件。针对退货和投诉原因的反馈信息是改善产品质量的重要数据。i-Factory使企业能够在整个产品生命周期直至向客户交付退货的过程中跟踪退货的产品或组件。这可为公司提供产品开发、发布、设计和生产方面的宝贵信息。过程控制和生产质量——i-Factory基于数据的主动过程控制提供了改善质量管理的新思路。集中控制的产品和过程数据使企业能够执行实时分析和事件驱动的管理，当某一生产未达到生产或质量参数时，基于趋势的警报会自动发出提示。这有助于企业及早发现问题，避免浪费。集中控制生产运营——生产企业可以通过利用i-Factory收集多个来源的信息，建立集中生产记录，从而为所有活动创建标准、全面的信息数据库。管理层和车间员工均可从中获益：基于角色的功能和直观的界面使其可以随时进行快速的实时访问，有助于改善决策制定流程和提高员工的工作效率。这可避免举行通常使用旧有信息和得出过时结论的耗时会议。对生产流程层面，i-Factory的主要功能包括基于条码的生产追踪和记录、质量追踪、生产建模、流程管控、分析与决策、资源管理、不合格品管理、条码系统、包装出货、线边仓管理报表可视化管理——针对车间层业务集成和数据分析展示平台，生产追踪和记录。SMT拉动式生产解决方案项目目标：通过与生产设备的集成，实时获取生产数据，系统自动扣减和监控物料的消耗，实现系统按产线所需实行仓库JIT直接发料；根据工厂现有流程，优化操作流程，提高执行效率，降低人力成本；提高工厂当前的转产/线效率，降低其产生的成本；满足工厂生产部门对MES系统的需求；提升工厂的品牌形象，扩大影响力，提高工厂的效益。设计原则：以MES为核心，透过云迅通报表数据交互平台实现看板及老板报表的展示从工厂实际业务出发，配合工厂的需求，优化系统标准功能数据标准化，接口简单化，信息系统整合化SMT基本流程一SMT基本流程二现状说明：1、按工单发料，人工对点实物；2、电子仓备料配置5人，计划下订单后，根据点数备料、发料；3、工单退料盘点人工进行，无法追溯物料损耗；4、生产会预备物料在车间，无法快速统计当前物料库存；5、出入库需手写物料出入卡进行物料进出管理。MES实施后：1、按生产需求发料只需发开线准备几个小时的物料，根据生产扣减物料数量实时监控生产站位缺料情况，通过看板仓库只需发缺料的物料；2、物料进出移动PDA采集详细记录，无需多次人工对点及手写记录造成资料浪费；3、系统按产线所需实行JIT直接发料，大幅提高料件周转率；4、记录所有物料使用状况，工单完成，自动生成工单损耗清单，实现工单盘点。SMT转产/线现状：1、工单转线材料经过电子仓备料和线边仓备料，存在多次周转作业浪费；2、仓库备料依靠经验找料，效率因人员熟练程度影响较大；3、从仓库领料到物料上线经过多道工序且都需对点，清点数量，工作重复，人员浪费；4、仓库备料以工单备料，线边仓需要根据料表区分正反面，机台，站别；5、转线过程中所有料件经多次人工核对，效率低且无法防呆；（只有两条线导入扫描系统）6、主要以人工作业为主，需要记录大量报表（生产线和仓库存在大量纸质报表）；7、所有转产机种都需要做首件确认；8、转产模式是传统的工单退料及下套工单备料；一年以12个月计算，一个月以22天计算，每小时以800元产值计算，预计换线时间由原来的2H改善后,缩短至1H以内,MES智能生产提高转线/产效率约50%SMT产线效率优化（转线/产分析总结）转线/产费用计算：4条生产线每天平均6次左右，每次停机2H一年4条线总共2H/次*6次/天*22天*12月=3168H一年因转线总停机费用3168H*800元=253.44万/年转线/产提升50%效率，节省费用计算：253.44万/年*50%=126.72万/年小计：预计导入系统优化生产后转产/线可为公司节省成本126.72万/年SMT产线效率优化（换料分析-优化总结）每天每条线员工未能及时发现物料短缺导致设备停机损失，占换料总量的12%,损失费用计算如下：一条生产线24H大概更换40盘材料左右每换一盘物料需要4min每条线每小时按照800元产值计算每月按照22天工作日计算一年4条线因员工巡查未能及时发现物料短缺导致设备停机损失工时：4min/盘*40盘*4线*22天*12月*12%=337.92H每年换料损失费用：337.92H*800元/H=27万预计优化后换料可节省成本约27万/年SMT产线人员优化（现状）1.系统与设备联机，实时获取物料使用状况，达到预警值时自动提醒上料员接料，人员全部集中管理根据电子看板提示上线接料，可优化上料员70%的巡查时间，实现人员精减；2.系统与设备联机，PDA移动扫描自动核对物料，自动记录上料过程。全面优化上料员30%的工作量；3.增加配送区域集中管控安装Feeder，准备工单转线锡膏钢网；贴片机设备生产实时监控设备详细参数设备实时监控报表看板移动APP为各行业客户提供全平台的移动应用开发，据客户的实际情况与需求