vave工程

VA/VEVA/VE价值分析价值分析//价值工程价值工程制作：吴跃林欢迎参加欢迎参加培训课程VA/VEVA/VE价值分析价值分析//价值工程价值工程¾¾第一章第一章VA/VEVA/VE发展史发展史¾¾第二章第二章何为价值工程何为价值工程¾¾第三章第三章VA/VE的概念与原则¾¾第四章第四章VA/VE的实施步骤¾¾第五章第五章VA/VEVA/VE对象的选择对象的选择¾第六章VA/VE的十大思考方向¾¾第七章第七章VA/VEVA/VE活動辦法介紹活動辦法介紹¾¾第八章第八章VA/VEVA/VE未来展望未来展望第一章第一章VA/VEVA/VE发展史发展史™™19471947年美国年美国GEGE公司麦尔斯公司麦尔斯（（LL··DD··MilesMiles））发表发表VA/VEVA/VE至今已有至今已有6060年年..™™19551955年日本开始研究年日本开始研究VA/VEVA/VE并在企业界并在企业界,,学术界不断学术界不断使用训练使用训练,,并成立日本并成立日本VEVE协会协会..™™19801980年日本设立了麦尔斯奖年日本设立了麦尔斯奖,,松下幸之助曾表示松下幸之助曾表示““经营经营=VE=VE””,,稻盛和夫也主张稻盛和夫也主张““决定价格就是经营决定价格就是经营””..™™19671967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办开办VA/VEVA/VE课程课程..第二章第二章何为何为价值工程价值工程价值工程（ValueEngineering，VE）又称为价值分析（ValueAnalysis，VA）所谓价值工程(ValueEngineering)，指的都是通过集体智慧和有组织的活动对产品或服务进行功能分析，使目标以昀低的总成本，可靠地实现产品或服务的必要功能，从而提高产品或服务的价值。价值工程主要思想是通过对选定研究对象的功能及费用分析，提高对象的价值。这里的价值，指的是反映费用支出与获得之间的比例，用数学比例式表达如下：价值=功能/成本。(V:Value价值F:Function机能C:Cost成本)何为何为价值工程价值工程价值工程、价值分析是一门新兴的管理技术，是降低成本提高经济效益的有效方法。它40年代起源于美国，麦尔斯是价值工程的创始人。1961年美国价值工程协会成立时他当选为该协会第一会长。在二战之后，由于原材料供应短缺，采购工作常常碰到难题。麦尔斯发现有一些相对不太短缺的材料可以很好地替代短缺材料的功能。麦尔斯逐渐总结出一套解决采购问题行之有效的方法，并且把这种方法的思想及应用推广到其他领域。例如，将技术与经济价值结合起来研究生产和管理的其他问题，这就是早期的价值工程。1955年这一方法传入日本后与全面质量管理相结合，得到进一步发扬光大，成为一套更加成熟的价值分析方法。麦尔斯发表的专著《价值分析的方法》使价值工程很快在世界范围内产生巨大影响。第章概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以昀低的寿命、周期、成本(lifecyclecost)确实达到必要的机能.一、V=F/CV:Value价值F:Function机能C:Cost成本二、VA/VE的五大特点:组织的努力机能的研究对象为产品或服务昀低的寿命周期成本确实达成必要的机能三、VA/VE活动中必须遵守的七个原则:顾客优先原则价值提升原则机能思考原则经济性思考原则创造性思考原则情报活用原则VA/VE的概念与原则1.什么是价值价值工程中的价值的含义有别于政治经济学中所说的价值“凝结在商品中的一般的、无差别的人类劳动”；也有别于统计学中的用货币表示的价值。更接近人们日常生活常用的“合算不合算”、“值得不值得”的意思，是指事物的有益程度。价值工程中关于价值的概念是个科学的概念，它正确反映了功能和成本的关系，为分析与评价产品的价值提供了一个科学的标准。树立这样一种价值观念就能在企业的生产经营中正确处理质量和成本的关系，生产适销对路产品，不断提高产品的价值，使企业和消费者都获得好处。VA/VE的概念与原则2.什么是功能功能可解释为功用、作用、效能、用途、目的等等。对于一件产品来说，功能就是产品的用途、产品所担负的职能或所起的作用。功能所回答的是“它的作用或用途是什么”。价值工程中，功能含义很广。对产品来说，是有何效用，如电视机是看节目的等。功能本身必须表达它的有用性。没有用的东西就没有什么价值，就谈不到价值分析了。以产品来说，人们在市场上购买商品的目的是购买它的功能，而非产品本身的结构。例如人们买彩电，是因为彩电有“收看彩色电视节目”的功能，而不是买它的集成元件、显像管等元器件。功能是各种事物所共有的属性。价值工程自始至终，都要求围绕用户要求的功能，对事物进行本质的思考VA/VE的概念与原则3.什么是成本价值工程中的“成本”，是指实现功能所支付的全部费用。从产品来说，是以功能为对象而进行的成本核算。一个产品往往包含许多零部件的功能，而各功能又不尽相同，就需要把零部件的成本变成功能成本，这与一般财会工作中的成本计算是有较大的差别的。财会计算成本是零部件数量乘以成本单价，得出一个零部件的成本，然后把各种零部件成本额相加，求得总成本。而价值工程中的功能成本，是把每一零部件按不同功能的重要程度分组后计算的。价值分析中的成本的“大小”，是根据所研究的功能对象确定的。提高价值的5种基本途径:1.提高F,降低C,提升V.F/C=V2.F不变,降低C,提高V.F/C=V3.F提高,C不变,增加V.F/C=V4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加.F/C=V5.F增加,C增加,增加V.F/C=V第四章第四章VA/VE的实施步骤:1.对象的选择2.情报的收集3.功能分析4.提改进方案5.方案评价与选择6.试验7.提案审批和实施(见表一表二)对象的选择情报的收集功能分析提改进方案分析发现问题阶段解决问题阶段方案评价与选择实验提案,审批,实施项目设备１３轴自动螺丝机设备效率评估报告导入前导入后备　注良率为99.33%良率对比１３轴自动锁螺丝设备/产量对比每小时产量550pcs/H良率为97.86%,即每小时产量为:538pcs设备锁付速度为４秒／pcs,包含人工拿取键盘时间２秒,整体时间为６秒／pcs,即每小时产量为600pcs.从规格书上算出其每小时出现的故障为4pcs.(详见规格书).每次故障排除时间为2分钟,即1小时排除故障需要时间为8分钟,影响产能:每分钟产能:600pcs产能/60分钟=10pcs排除故障影响产能:8分钟*10pcs/分钟=80pcs每小时产量为:600pcs-80pcs=520pcs/H以三月份KB-0316机种计算其良率为97.86%.(详细查询三月份良率报表)项目设备１３轴自动螺丝机设备效益评估报告投入成本导入前制表：吴跃林　　　以下每人每月工资按1500元白夜班计算（所有货币单位：ＲＭＢ)备　注随着人力招聘困难，人工成本上升，导入自动化设备势在必行．导入后优点：1.减少人力流动损失；２.减轻员工作业强度；３.节约对人员培训经费支出；４更加趋于管理导入后costdown效益每条KB-0316线别由１锁下盖螺丝１人检验或修理，共２人，白夜班需要４人.年人力费用：４人*1500元/月*12月＝72000元/年设备按５年折旧：210000元／５年=42000元/年年costdown效益：导入前180000元／年-导入后(72000元／年+42000元／年）=66000元／年预估收回成本:设备成本210000元／年节约66000元=3.18年１３轴自动锁螺丝设备第一台设备成本预估约210K元左右．每条KB-0316*线有5人锁下盖螺丝,白夜班共需10人锁付．年人力费用：10人*1500元/月*12月＝180000元/年第五章第五章VA/VEVA/VE对象的选择对象的选择::原原则则::以能否收到较大的经济效果为基本原则以能否收到较大的经济效果为基本原则..对象、产品对象、产品::1.1.需求量大的产品需求量大的产品2.2.正在研制即将投入市场的新产品正在研制即将投入市场的新产品3.3.竞争激烈的产品竞争激烈的产品4.4.用户意见大用户意见大,,急需改进的产品急需改进的产品5.5.成本高成本高,,利润少的产品利润少的产品66结构复杂结构复杂,,技术落后技术落后,,工序繁多工序繁多,,工艺落后工艺落后,,原材料品种多原材料品种多,,紧缺紧缺资源耗用量大的产品资源耗用量大的产品..零部件零部件::1.1.数量多的零部件数量多的零部件..2.2.制造费用高的零部件制造费用高的零部件..3.3.结构复杂的零部件结构复杂的零部件..4.4.体积重量大的零部件体积重量大的零部件..5.5.用料多用料多,,耗缺稀资源的零部件耗缺稀资源的零部件..66坏品率高的产品坏品率高的产品((见表三见表三表四表四))第六章VA/VE的十大思考方向1.一个恒久不变的真理:昀终目的为“顾客满意”.2.由两大领域下手:目的与手段.3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)(1)三呆:不节省、不合理、不均一(2)三K:脏乱、危险、吃力.(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5)三化:标准化、专业化、简单化.VA/VE的十大思考方向4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置5.五五问法~5W2H与5Why(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,Howtodo,Howmuch(2)5Why:丰田5个为什么a.为何要这么做?b.为何要使用现行的机械?c.为何要在此处进行这项工作?d.为何要依现行的顺序去做?e.为何要做成这个样子?6.大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)安全(Safety)、士气(Morale)VA/VE的十大思考方向7.7.思考七个问题来消除七大浪费思考七个问题来消除七大浪费::七个问题七个问题::a.a.它是什么它是什么?b.?b.它的机能是什么它的机能是什么??c.c.它的成本是多少它的成本是多少?d.?d.它的价值是多少它的价值是多少??e.e.有哪些方法可以达到对象的机能有哪些方法可以达到对象的机能??f.f.新方案的成本是多少新方案的成本是多少?g.?g.新方案能满足要求吗新方案能满足要求吗??七大浪费七大浪费::a.a.制造不良的浪费制造不良的浪费b.b.制造过多的浪费制造过多的浪费c.c.加工的浪费加工的浪费d.d.搬运的浪费搬运的浪费e.e.库存的浪费库存的浪费f.f.动作的浪费动作的浪费g.g.等待的浪费等待的浪费8.8.八个改善着眼点八个改善着眼点::材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购VA/VE的十大思考方向9.9.点查检表点查检表(Osborne(Osborne查检表查检表))a.a.替代替代(Substitute)(Substitute)b.b.组合组合(Combine)(Combine)c.c.能否从其它类似的东西借取构想能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(Adopt)d.d.修正修正(Modify)(Modify)e.e.扩大扩大(Magnify)(Magnify)f.f.缩小缩小(Minify)(Minify)g.g.有无其它的使用方法有无其它的使用方法(Puttootheruse)(Puttootheruse)h.h.重排重排(Rearrange)(Rearrange)i.i.相反相反(Reverse)(Reverse)VA/VE的十大思考方向10.10.成功的十大关键因素成功的十大关键因素(KSF)(KSF)a.a.高阶主管必须真心投入与支持高阶主管必须真心投入与支持..b.b.负责执行的人必须得到