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12011-机电工程案例百问-最终版一、吊装PL20-起重机选用的基本参数:1.载荷（1）动载荷。一般取动载系数K1=1.1。（2）不均衡载荷。一般取不均衡载荷系数K2=1.1～1.2。（3）计算载荷。计算载荷的一般公式为：Qj=K1K2Q式中Qj——计算载荷；Q——设备及索吊具重量的总和。2.额定起重量在确定回转半径和起升高度后，起重机能安全起吊的重量。额定起重量应大于计算载荷。3.最大幅度起重机的最大吊装回转半径，即额定起重量条件下的吊装回转半径。4.最大起升高度起重机吊臂顶端滑轮的高度：H＞h1+h2+h3+h4（1H412021-2）式中H——起重高度（m）；h1——设备高度（m）；h2——索具高度（包括钢丝绳、平衡梁、卸扣等的综合高度）（m）；h3——设备吊装到位后底部高出地脚螺栓的高度（m）；h4——基础和地脚螺栓高（m）。PL21-流动式起重机的选用步骤:流动式起重机的选用必须依照本机说明书规定的特性曲线表进行，选择步骤是：1.根据被吊设备或构件的就位位置、现场具体情况等确定起重机的站车位置（幅度）。2.根据被吊设备或构件的就位高度、设备尺寸、吊索高度等和站车位置（幅度），查起重机的特性曲线，确定其臂长。3.根据已确定的幅度、臂长，查起重机的特性曲线，确定起重机的承载能力。4.如起重机承载能力大于被吊装设备或构件的重量，则选择合格，否则重选。PL21-流动式起重机的地基处理:吊装前必须对地基（或基础）进行试验和验收，按规定进行地基沉降预压试验。在复杂地基上吊装重型设备，应由专业人员专门进行基础设计，验收时同样要进行沉降预压试验。PL23-吊装方案的选用原则和步骤：（P185，案例）1.吊装方法的选择原则：安全可靠、经济可行。2.吊装方法基本选择步骤：1)技术可行性分析。对多个吊装方法进行比较，从先进可行、安全可靠、经济适用、因地制宜等方面进行技术可行性分析；2)安全性分析。吊装方案应安全第一，必须结合具体情况，对每一种技术可行的方法从技术上进行安全分析，找出不安全因素和解决的办法并分析其可靠性。3)进度分析。吊装工作往往制约着整个工程的进度，所以必须对不同的吊装方法进行工期分析，所采用的方法，不能影响整个工程的进度。4)成本分析。对安全和进度均符合要求的方法进行最低核算，以较低的成本获取合理的利润。5)根据具体情况做综合选择。2PL24-起重机械失稳主要原因：超载、支腿不稳定、吊臂（或称扒杆）偏心过大、机械故障等。预防措施为：严格机械检查；严禁超载；打好支腿并用道木和钢板垫实基础，确保支腿稳定。PL24-吊装系统失稳的主要原因：多机吊装不同步，不同起重能力的多机吊装荷载分配不均，多动作、多岗位指挥协调失误，桅杆系统缆风绳、地锚失稳。预防措施：尽量采用同机型吊车、同吊装能力的吊车；集群千斤顶或卷扬机通过计算机控制来实现多吊点同步；通过主、副指挥来实现多机吊装同步；制定周密指挥和操作程序进行演练达到指挥协调一致；缆风绳和地锚严格按吊装方案和工艺计算设置，设置完成后进行检查并做记录。PL24-吊装设备或构件失稳的主要原因：设计与吊装时受力不一致，设备或构件的刚度偏小。预防措施：对细长、大面积设备或构件采用多吊点吊装；薄壁设备进行加固加强；对型钢结构、网架结构的薄弱部位或杆件进行加固或加大截面。二、焊接PL30-焊前检验：1.原材料的检查，包括对母材、焊条（焊丝）、保护气体、焊剂、电极等进行检查，是否与合格证及国家标准相符合，包装是否破损，是否过期等。2.焊接结构设计及施焊技术文件的检查，焊件结构是否设计合理、便于施焊、易保证焊接质量，工艺要求是否表达齐全；新材料、新方法、新工艺是否均进行焊接工艺评定试验。3.对焊工进行技术交底的检查，明确焊接工艺要求、焊接质量要求和安全防范要求。4.焊接设备质量检查，包括焊接设备型号、电源极性是否符合工艺要求，焊炬、电缆、气管、焊接辅助工具、安全防护等是否齐全。5.对工件装配质量检查，包括对装配质量是否符合图样要求，坡口表面是否清洁、装夹具及点固焊是否合理，装配间隙和错边是否符合要求，是否考虑焊接收缩量。6.焊工资格检查，包括焊工资格是否在有效期内，考试项目是否与实际焊接相适应，包括焊接方法、焊接材料及工件规格。7.焊接环境的检查，包括是否考虑焊接环境中的风、雨、雪袭击和采取防护措施。焊接环境温度低于规范允许值时，与所焊材质、焊件厚度及预热措施是否相适应。受此影响会出现：裂纹、气孔、夹渣等表面缺陷。PL30-焊接中检验:1.焊接中是否执行了焊接工艺要求，包括焊接方法、焊接材料、焊接规范（电流、电压、线能量）、焊接顺序、焊接变形及温度控制。2.焊接层间是否存在裂纹、气孔、夹渣等表面缺陷。PL30-焊后检验:外观检验1.利用低倍放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷。2.用焊接检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错边等。3.用样板和量具测量焊件收缩变形、弯曲变形、波浪变形、角变形等。PL36-常用的焊缝无损检测方法1.射线探伤（X、γ）方法（RT）：是目前应用较广泛的无损检验方法，能发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。射线探伤基本不受焊缝厚度限制，但无法测量缺陷深度，检验成本较高、时间长，射线对探伤操作人员有损伤。2.超声波探伤（UT）：超声波比射线探伤灵敏度高、灵活方便、周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，靠探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。3.磁性探伤（MT）：主要用于检测焊缝表面或近表面缺陷。4.渗透探伤（PT）：此法主要用于焊缝表面检测或气刨清根后的根部缺陷检测。35.涡流探伤（ET）：其检验参数控制相对困难，可检验导电材料表面或焊缝与堆焊层表面或近表面缺陷。补充焊接工艺评定程序：三、机械安装PL36-机械设备安装的一般施工程序:设备开箱检查—基础放线（埋设中心标板与基准点）—设备基础检查验收—垫铁设置—设备吊装就位—安装精度调整与检测—设备固定与灌浆—零部件装配—润滑与设备加油—设备试运转—工程验收。PL36-安装精度调整与检测：1.精度调整与检测是机械设备安装工程中关键的一环，直接影响到设备的安装质量。2.精度调整应根据设备安装的技术要求（按照规范或设备技术文件规定）和精度检测结果，调整设备自身和相互位置状态，例如，设备的中心位置、水平度、垂直度、平行度等。3.精度检测是检测设备、零部件之间的相对位置误差，如垂直度、平行度、同轴度等。PL41-影响设备安装精度的因素：1.基础的施工质量（精度）。2.垫铁、地脚螺栓的安装质量（精度）。3.设备测量基准的选择，直接关系到整台设备安装找正找平的质量。4.散装设备的装配精度。5.测量器具的选择。6.设备制造质量的影响。7.环境的影响。8.操作者的技术水平及操作产生的误差。PL42-成套配电装置检查和验收要求：1.设备的油漆应完整无损，外壳亦无变形及损伤。2.设备和器材的型号、规格应符合设计要求，附件、备件的供应范围和数量应符合合同要求，而且元件外观无机械损伤。3.技术文件应齐全。所有的电气设备和元件均应有合格证，关键或贵重部件应有产品制造许可证的复印件，其证号应清晰。4.柜体几何尺寸应符合设计要求。PL42-输配电线路施工的一般程序：勘测定位→基础施工→杆塔组立→放线施工→导线连接→竣工验收检查。PL46-避雷线和接地装置：220〜330kV线路，应全线装设双避雷线，一般杆塔上避雷线对导线的保护角为20°〜30°。(P293，案例)PL50-抽芯检查：1.电动机出厂期限超过制造厂保证期限。2.若制造厂无保证期限，出厂日期已超过1年。3.经外观检查或电气试验，质量可疑时。4.开启式电动机经端部检查可疑时。PL52-管道组成件及管道支承件的检验:(1)管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。(2)管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。4(3)合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并作好标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查,每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1个。(4)设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料和晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。P53-工业管道安装的施工程序管道安装工程一般施工程序见图:PL54-室外架空热力管道安装要求：(P241,案例)1.室外架空蒸汽热力管道安装时，为了便于排水和放气，均应设置坡度，管道的坡度为0.003，坡度应与介质流向相同，以避免噪声。2.每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。3.疏水器应安装在以下位置：管道的最低点可能集结冷凝水的地方，流量孔板的前侧及其他容易积水处。4.补偿器竖直安装时，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。P(T)52-管道安装现场条件：（P161,案例）1.设计图及其他技术文件完整齐全，施工图已会审，施工组织设计编制完毕并已批准。2.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求并办理了交接手续。临时供水、供电、供气等设施已满足安装施工要求。3.技术交底和必要的技术培训工作已经完成，并填写了施工交底记录。4.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求。5.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕，并验收合格，具备有关的技术证件。6.管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格、内部清理干净，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。管道组成件及管道支承件等已检验合格。7.管道安装单位应当取得特种设备安装许可。管道施工前，安装单位应当向管道安装工程所在地负责管道使用登记的质量技术监督部门书面告知PL54-管道吹洗的一般规定:1.管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。2.吹扫前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。3.吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。4.吹扫时应设置禁区。5.管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。（6.吹扫后的脏液不得污染环境、不得进入已合格的管道，7.不吹扫的就隔离）5PL57-工业管道试压前的要求：管道试压前，应全面检查、核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等的质量，必须符合设计要求及有关技术规范的规定。PL56-钢制管道及有色金属管道试验压力:应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa当管道与设备作为一个系统进行试验，且管道试验压力等于或小于设备试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。PT57-在压力试验前，资料已经建设单位复查，如：管道组成件质量证明书；管道组成件的检验或试验记录；管子加工记录；焊接检验及热处理记录；设计修改及材料代用文件。PL60-产品焊接试板的制作要求：1.试板的原材料必须合格，且应与容器用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。试板应设置在筒节纵向焊缝的延长部位，与筒节同时施焊。2.试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同条件与相同焊接工艺焊接。3.试板的焊接接头经外观检查合格后应100%射线检测合格。PL65～66-汽轮机设备安装程序扩展（设备安装通用版）所有设备安装步骤都是一样的：1．首先是基础和设备的验收；2．其次是设备本体的安装；3．其三是其它安装：包括本体附件的安装、电气系统的安装、自控系统安装、油系统冲洗、蒸汽管道吹扫、液压系统冲洗、压缩空气系统吹扫等。PL68-汽包安装施工程序：汽包安装程序可分为：汽包的画线→汽包支座的安装→汽包吊环的安装→汽包的吊装→汽包的找正等。PL68-汽包吊装的工艺和方法：汽包的吊装有水