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DK217+265钢筋砼框架箱涵施工方案一、概述1.1编制依据1.1.1《铁路桥梁设计基本规范》1.1.2《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》1.1.3《铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范》1.1.4《高速铁路设计规范（试行）》1.1.5《新建时速200-250公里客运专线铁路设计暂行规定》（上、下）1.1.6关于发布《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》等两项铁路工程建设标准局部修改条文的通知1.1.7《铁路桥涵地基和基础设计规范》1.1.8《铁路运输安全保护条例》1.1.9《铁路运输安全保护规范》1.1.10《铁路钢筋砼框架桥涵》1.1.11《小桥涵出入口铺砌》1.1.12《限高防护架》1.1.13《钢筋混凝土框架涵-桥参17》二、工程概况2.1、工程简介本框架涵位于榕江车站内，桩中心里程为DK217+2651-4×5m框架涵,为灌溉而设。涵轴线与线路中线夹角为30度，为斜交斜做涵，涵长55.21m，净高5.0m,净宽4.0m。2.2、工程地质情况框架涵洞地质情况自上而下为：（1）、软土及松软土：为粉质黏土，主要分布于沿线的沟槽、水田表层，局部为淤泥质土。（2）卵石土层：主要为鹅卵石，砂质黏土填充其中，框架涵基底位于卵石土层上，地基承载力必须满足大于或等于0.18MPa。2.3、主要工程数量DK217+2651-4×5m涵各部位材质情况：①涵身C35混凝土：581.8m3，箱身C30混凝土垫层及基础:29.7m3，箱身混凝土减缩、防裂、防水密室剂：523.6kg，箱身HPB235钢筋15393.0kg，HRB335钢筋113305.1kg；②出入口土方330m3，M10浆砌片石：56.3；③护墙C25混凝土墙身120.8m3，C25混凝土混凝土基础：75.4m3，碎石垫层：9.8m3。三、临时设施3.1、施工便道及临时改沟（1）施工便道：利用现有施工便道及308省道将材料运至施工场地。（2）临时改沟：在水沟附近于大里程绕过框架涵埋设一段临时涵管，具体施工见“临时改沟、改路平面图”。（3）临时改路：绕临时改沟于大里程侧修一临时生活便道，具体见“临时改沟、改路平面图”。3.2、施工生产区生活房屋采取租用当地民房，施工生产区布置于DK217+190处距离涵洞右侧约50米处的空地，作为钢筋加工场地和机具停放、材料堆放场地。所有机具、材料均借用既有308省道及施工便道直接运达施工现场。堆放钢筋处的排水采用在低洼一边开挖土沟排水，土沟净空尺寸为300mmx300mm，土沟长30m。在出水口设1.0×1.0m集水坑一座，防止场地外的水倒灌。3.3、供水、供电设施水：施工用水采用截留山溪水和抽取地下水方式。生活用水利用当地自来水。电：利用地方电或采用英田牌ZS1115柴油发电机自行发电。3.4、劳动力及机械配置1)劳动力组织劳动力配置表工种现场管理机械操作施工人员技术人员合计人数（人）42304402)机械配置机械配备表序号机械名称机械型号单位数量1挖掘机KATE320挖机台12装载机小松WA380A辆13手推车辆55自卸车东风8T辆36发电机组30kw组17压路机CA25徐工台18打夯机台29砼插入式振动器ZX50台610砼平板式振动器ZW-5台211钢筋切断机GJ-40台112钢筋调直机GJ-14台113钢筋弯曲机LG-40台114交流电焊机JL-112台315氧割设备台117水泵φ75台43）施工进度计划涵计划2011年4月25日开工，2011年6月10日完工。4）工期保证措施人员：选用经验丰富的管理及施工人员，并保证人员充余；机械：应有备有机械；料源：需从从江县或黎平县远运，运距远。本工程所用碎石料场、砂料场为从江太阳山。本标段所需水泥主要为凯里险峰牌水泥、海螺牌水泥和湖南云峰牌水泥。所用粉煤灰在贵州盘县、凯里、广西南宁、湖南郴州运购。四、施工方案及施工方法4.1、总体施工方案（1）、基坑开挖采用机械开挖，人工配合。（2）、顶板模板，底板、墙身模板采用1.25m×1.5m大块组合钢模板。（3）混凝土采用9号搅拌站集中拌和，混凝土输送车运输，泵车浇筑。4.2、施工工艺流程本涵洞为钢筋砼框架结构，其施工工艺流程见《框架涵施工工艺流程图》。每道工序经过监理工程师检验认可后方可进行下一道工序。框架涵施工工艺流程图4.3、施工测量（1）、导线点、水准点采用经监理工程师批复后的导线点、水准点。（2）、平面测量：采用全站仪测设放样。（3）、高程测量：利用往返测量将水准点引到框架涵附近，经复核满足精度要求后，作为框架涵施工标高控制点测量放样基坑开挖地基承载力试验基础砼施工涵洞墙身施工钢筋制作施工准备帽石砼施工防水层、沉降缝处理过渡段填筑施工涵洞护墙施工4.4、施工方法（1）、基坑开挖①基坑排水施工前妥善做好场地排水，提前做完坑顶截水沟。在基坑底三侧开挖30×30cm排水沟,排水沟底铺垫15㎝厚碎石作为滤层，将基坑内积水排至集水井，集水井设在道路北侧靠小桩号端的基坑角，尺寸为100×100cm，在集水井处备一台水泵，以便及时将基坑积水排到既有水沟，保证基底土不被水泡软。②开挖施工采用机械开挖基坑，开挖过程中对地质情况、地下水位等的变化随时进行观测，做好原始记录。为防止扰动基底土质，当基坑开挖至设计标高顶20～30cm时，机械停止开挖，由人工开挖整平至设计标高。③基底检验基坑开挖后，应检查以下内容：a、基底平面位置，尺寸及高程是否符合设计要求b、地基地质承载力是否符合设计要求设计地基承载力不小于0.18MPac、当挖至设计标高，基底承载力达不到设计要求时，要报监理工程师，监理工程师上报设计院提出变更意见，可继续开挖或做换填处理直至承载力达到设计要求，方可进行下道工序施工。（2）、垫层在基坑开挖完成后，试验室检测地基承载力满足设计要求并得到监理签字认可后，方可进行垫层施工。垫层采用C30混凝土，厚度20cm。当垫层混凝土强度达到70%以上即可施工底板。（3）底板施工按设计图纸放设涵洞轴线及底板轮廓线,在垫层上弹出墙身线,施工顺序为:底板、边墙下部钢筋绑扎→底板模板安装和边墙下部及拐角内模板安装→底板、边墙下部混凝土浇注→混凝土养护及拆除模板。（4）钢筋工程钢筋工程具有使用的材料多、成品的形状及尺寸各不相同、焊接及安装质量好坏对构件质量影响较大、完工后难以检查的特点，所以钢筋的各道工序一定要严格控制。①、钢筋的检查钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全、或没有证明书的情况下不予使用。在此基础上试验检查人员对钢筋做全面试验检查，严把质量关，试验内容包括：拉力试验、冷弯试验和可焊接试验，并分批取样。②、钢筋的保管钢筋进场后应注意妥善保管，堆放场地应选择地势较高处，下设垫块，使钢筋垫起，离地30cm，上设料棚覆盖，使其免受雨淋，并按不同的规格等级分别堆放并设立标志牌，且避免同酸、盐、油等物品一起堆放，以免污染。③、钢筋加工钢筋按设计各部位尺寸和形状全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完成准确，下料时必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。钢筋接头采用搭接焊，加工方法如下：A、焊接接头采用电弧焊。所有焊工均持证上岗，并在开始工作之前进行考核和试焊，合格后方可作业施工。焊接件经质检人员彻底检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。B、当采用电弧焊焊接热轧钢筋时：a.焊缝应符合规范、设计要求，电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径。b.电弧焊缝厚度h不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d。④、钢筋的安装、支承及固定按照已布设的涵洞轴线控制桩，把涵洞的墙身位置在垫层顶面弹出墨线。墙身的轮廓线，轴线误差控制在5mm以内。A、钢筋现场绑扎时，其各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免变形。为保证钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎与结构物同标号的砼垫块支垫。B、因涵洞浇筑分二次，第一次浇至底板倒角往上30厘米处，则在浇筑底板时，墙体竖向钢筋应同时安装完毕，墙体横向钢筋应安装至混凝土浇筑面以上至少三排。C、钢筋绑扎完毕，先由班组自检，再由主管工程师、质检员检验，合格后报监理工程师进行验筋，签署隐蔽验收记录，方可进行下一道施工工序。D、顶板与侧墙相交时，水平钢筋须伸入侧墙内不少于规范及设计的锚固长度。箍筋按梅花形布置，箍筋的绑扎均应与主筋互相垂直，不得滑落偏斜，四角与主筋绑扎紧密，保证主筋位置正确，箍筋间距必须符合设计规定。顶板的钢筋骨架，其箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开布置，箍筋转角与受力钢筋交叉点均应扎牢。（5）、模板工程①、模板安装本涵洞工程底板、墙身模板采用1.25x1.5m大块组合钢模板，顶板模板采用竹胶板。为保证混凝土表面光滑、平整、圆顺，因此必须保证模板面光滑、平整，保证设计尺寸，保证不漏浆，保证位置准确。模板及其支架应满足下列规定：a、保证工程结构和构件各部分形体尺寸和相互位置的正确；b、具有足够的承载能力、刚度和稳定性；c、构造简单，装拆方便，便于钢筋绑扎、安装和砼的浇灌、养护等要求；d、模板的接缝不漏浆。A、底板模板注：单位为mm。基础模板示意图底板模板支撑采用脚手架钢管支撑，支撑方法为沿模板四周设置竖向支撑，间距为1000㎜。竖向钢管外侧设置横向支撑，横向支撑每道横向钢管为两根。竖向钢管底下用钢管横向固定，以保证模板底部不至于位移。竖向支撑的顶部采用钢管设置斜撑，斜撑间距为1000㎜，斜支撑底部与预先打入地面的短钢管连接，顶部与竖向支撑钢管连接，以保证模板顶部不至于位移。见基础模板示意图。B、侧墙模板侧墙模板采用脚手架钢管支撑，支撑方法为模板两侧设置横向支撑间距为1000mm。沿横向钢管外侧设置横向支撑，横向支撑间距为1000mm，每道横向钢管为两根，以便穿墙拉杆扣牢。为防止模板中部变形，在模板中间加设φ16对拉螺杆，对拉螺杆按竖向横向400×500mm布置。外侧模板用φ48钢管做斜支撑间距500mm，内侧用φ48钢管做内撑。见墙身模板示意图。C、顶板模板：支架搭设见附图：《框架涵顶板模板支架断面图》。1250x1500钢模板直径16对拉螺杆蝴蝶扣间距400*500钢管斜支撑间距1000Φ48钢管间距50020cmC30砼垫层及基础直径16对拉螺杆间距400*500钢管斜支撑间距1000Φ48钢管a、顶板模板采用组合钢模。b、支撑采用碗口支架满堂搭设。根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距根据顶板的混凝土重量与施工荷载的大小，再确定。注：单位为mm。墙身模板示意图支架沿涵身纵向布置，纵向间距按850mm布置，横向间距按净距1000mm布置。大龙骨采用2×φ48钢管间距500mm，横向通长布置，间距为850mm；纵向小龙骨采用80×80mm木方间距为150～200mm；立杆下应垫80×80mm木方。c、剪刀撑：四角设抱角斜撑，四边设剪刀撑，中间每隔四排立杆沿纵向设一道剪刀撑及一道横向斜撑，两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。斜撑和剪刀撑均应由下而上连续设置。d、顶面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板板面应清Φ48钢管间距500直径16对拉螺杆间距400*500钢管斜支撑间距100020cmC30砼垫层扫干净。②.应该注意的质量问题a、模板与混凝土接触表面应清理干净并涂刷隔离剂。b、模板接缝应严密。③、模板的拆除a、模板拆除时应保证混凝土表面及棱角不受损坏。b、模板拆除的顺序和方法，应按配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。c、拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。d、拆下的模板、配件等，严禁抛扔，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。（6）、涵洞砼浇筑框架涵分2次浇筑完成：第1次灌注框架底板顶面以上30cm处；第2次灌注墙身至顶板；砼两次浇灌位置按施工缝处理，如下图所示。①、底板顶面以上砼浇筑底板砼采用一次浇捣成型，确