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3施工及验收3.1锅炉与压力容器《电力工业锅炉压力容器监察规程》DL612－19964.1锅炉、压力容器及管道的设计、制造、安装、调试、修理改造、检验和化学清洗单位按国家或部颁有关规定，实施资格许可证制度。从事锅炉、压力容器和管道的运行操作、检验、焊接、焊后热处理、无损检测人员，应取得相应的资格证书。单位和个人的资格审查、考核发证，按部颁或劳动部有关规定执行。5.1锅炉结构应安全可靠，基本要求为：a）各受热面均应得到可靠的冷却；b）各部件受热后，其热膨胀应符合要求；c）各受压部件、受压元件有足够的强度；d）炉膛、烟道有一定的承压能力和良好的密封性；e）承重部件应有足够的强度、刚度、稳定性和防腐性；并能适应所在地区的抗震要求；f）便于安装、维修和运行操作。5.18锅炉应有热膨胀设计。悬吊式锅炉本体的膨胀图中应有明确的中心，并注明部件膨胀的方向和膨胀量，为实现以膨胀中心为起点按预定方向膨胀，并保持膨胀中心位置不变，应设置膨胀导向装置。汽包和水冷壁下联箱上应装设膨胀指示器。5.41在地震烈度7～9度的地区，锅炉构架应符合下列要求：a）新设计的锅炉应装设能满足抗震要求的抗震架；b）悬吊式锅炉应有防止锅炉晃动的装置，此装置不应妨碍锅炉的自由膨胀；c）汽包应安装牢固的水平限位装置。6.5压力容器出厂前应按设计要求进行超水压试验。7.2锅炉、压力容器及管道使用的金属材料质量应符合标准，有质量证明书。使用的进口材料除有质量证明书外，尚需有商检合格的文件。质量证明书中有缺项或数据不全的应补检。其检验方法、范围及数量应符合有关标准的要求。7.6合金钢部件和管材在安装及修理改造使用时，组装前后都应进行光谱或其他方法的检验，核对钢种，防止错用。7.7锅炉、压力容器及管道使用国外钢材时，应选用国外锅炉、压力容器规范允许使用的钢材，其使用范围应符合相应规范，有质量证明书，并应要求供货方提供该钢材的性能数据、焊接工艺、热处理工艺及其他热加工工艺文件。国内尚无使用经验的钢材，应进行有关试验和验证，如高温强度、抗氧化性、工艺性能、热脆性等，经工程试用验证，满足技术要求后，才能普遍推广使用。7.9仓库、工地储存锅炉、压力容器及管道用的金属材料除要做好防腐工作外，还应建立严格的质量验收、保管和领用制度。经长期贮存后再使用时，应重新进行质量检验。8.1.3焊接设备的仪表应定期进行校验，不合格不得继续使用。8.2.1焊接材料（包括焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气、电石、焊剂等）的质量应符合国家标准、行业标准或有关专业标准。焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证书，并经验收合格后方能使用。凡对质量有怀疑时，应按批号复验。8.3.1焊接受压元件的焊工，按SD263《焊工技术考核规程》（现为DL/T679《焊工技术考核规程》）和劳动部《锅炉压力容器焊工考试规则》（现为国家质量监督检验检疫总局《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》）进行考试，并取得合格证，方可担任相应的受压元件的焊接工作。8.3.2从事受压元件焊接质量检验的无损检测人员，按部颁《电力工业无损检测人员资格考核规则》（现为DL/T675《电力工业无损检测人员资格考核规则》和劳动部《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》（现为国家质量监督检验检疫总局《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》）进行考试。经取得相应技术等级的资格证书后，方可进行该技术等级的检验工作。8.4.2除设计规定的冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正，以避免产生附加应力。焊接和焊后热处理时，焊件应垫牢，禁止悬空或受外力作用。安装冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口焊完并热处理完毕后方可拆除。8.6.4受压元件焊接后应进行水压试验。水压试验应在热处理和无损探伤合格后进行。规定如下：a）联箱及其类似元件，应以设计压力的1.5倍在制造厂进行水压试验。在试验压力下保持5min。b）对接焊接的受热面管子及管件，应在制造厂逐根逐件进行水压试验。试验压力为设计压力的两倍。在试验压力下保持10～20s。对于额定蒸汽压力不大于13.7MPa的锅炉，此试验压力可为1.5倍。c）锅炉受压元件的组件水压试验在组装地进行。试验压力：再热器为设计压力的1.5倍；过热器、省煤器为设计压力的1.25倍。在试验压力下保持5min。d）锅炉整体水压试验及水压试验的合格标准按本规程第14章的有关规定进行。9.1.1每台锅炉至少装两个全启式安全阀。过热器出口、再热器进口和出口、直流锅炉启动分离器都必须装安全阀。直流锅炉一次汽水系统中有截断阀者，截断阀前一般应装设安全阀，其数量和规格由锅炉设计部门确定。9.1.15安全阀校验后，其起座压力、回座压力、阀瓣开启高度应符合规定，并在锅炉技术登录簿或压力容器技术档案中记录。安全阀一经校验合格就应加锁或铅封。严禁用加重物、移动重锤、将阀瓣卡死等手段任意提高安全阀起座压力或使安全阀失效。锅炉运行中禁止将安全阀解列。9.1.16安全阀未经校验的锅炉在点火启动和在安全阀校验的过程中应有严格的防止超压措施，并在专人监督下实施。安全阀校验中，校验人员不得中途撤离现场。9.2.6弹簧压力表有下列情况之一者，禁止使用：a）有限止钉的压力表，无压力时指针移动后不能回到限止钉时；无限止钉的压力表，无压力时指针离零位的数值超过压力表规定的允许误差量；b）表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清；c）封印损坏或超过校验有效期限；d）表内泄漏或指针跳动；e）其他影响正确指示压力的缺陷。9.2.7锅炉、压力容器运行时，禁止任意关闭、切换压力表管上的截止阀、旋塞。9.7.8燃油、燃气锅炉必须装有速断阀，并实现远方控制，以保护事故时能迅速切断入炉燃料。速断阀应伴有旁路阀门，以便运行中定期试验。试验完华，旁路阀门应关闭并予闭锁。10.2锅炉制造厂供应的管束、管材和部件、设备均应经过严格的清扫，管子和管束及部件内部不允许有存水、泥污和明显的腐蚀现象，其开口处均应用牢固的罩子封好。重要部件和管束，应采取充氮、气相缓蚀剂等保护措施。安装单位应按SDJ68《电力基本建设火电设备维护保管规程》（现为《电力基本建设火电设备维护保管规程》DL/T855）的规定进行验收和保管。锅炉正式投入生产前应做好停用保护和化学清洗、蒸汽吹扫等工作。管材、管束及设备部件封闭的密封罩，在施工前方允许开启。10.5禁止锅炉上质量不符合标准要求的水。不具备可靠化学水处理条件时，禁止锅炉启动。10.13采用酸洗法进行锅炉化学清洗时，应注意不锈钢部件（如节流圈、温度表套、汽水取样装置等）的防护，防止不锈钢的晶间腐蚀。对于额定蒸汽压力大于5.9MPa的锅炉，在系统设计时应考虑：a）清洗设备的安装场地和管道接口；b）清洗泵用的电源；c）废液排放达到合格标准应具备的设备和条件。11.11锅炉房内应有必要的消防设施。电缆应有防火、防高温措施。非阻燃电缆不应直接敷设在锅炉构架上。12.6构架、汽包、联箱、压力容器、主要管道安装前，安装单位应查阅制造质量检验记录（包括无损探伤等记录）。质量证明资料不全或对质量有疑问时，应会同建设单位向制造单位提出质疑，要求补检或复查。未经检查、检验，不得安装。12.7锅炉受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验。试验用球直径应符合规定。通球后应做好封闭措施。12.14安全联锁系统和保护装置、化学取样及加药系统、锅炉房内消防系统（如用临时系统，其功能不应低于正常系统）、预热器吹灰系统，未经试验和调整，禁止锅炉启动。锅炉整套启动时，下列热工设备和保护装置应经调试并投入运行；a）数据采集系统；b）炉膛安全监控系统；c）有关辅机的子功能组和联锁；d）全部远方操作。13.10禁止向已经熄火停炉的锅炉炉膛内排放煤粉仓存粉。由于事故引起主燃料跳闸，熄火后未及时进行炉膛吹扫，应尽快实施补充吹扫。13.21禁止在压力容器上随意开检修孔、焊接管座、加带贴补和利用管道作为其他重物起吊的支吊点。14.2锅炉、压力容器的检验工作应纳入安装、设备检修计划。未经检验合格的锅炉、压力容器不准安装和投入运行。14.9锅炉超压试验的压力，按制造厂规定执行。制造厂没有规定时按表10规定执行。表10锅炉超压试验压力名称超压试验压力锅炉本体(包括过热器)1.25倍锅炉设计压力再热器1.50倍再热器设计压力直流锅炉过热器出口设计压力的1.25倍且不得小于省煤器设计压力的1.1倍14.10锅炉进行超压试验时，水压应缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查无漏泄或异常现象后，再升到超压试验压力，在超压试验压力下保持20min，降到工作压力，再进行检查，检查期间压力应维持不变。水压试验时，环境温度不低于5℃。环境温度低于5℃时，必须有防冻措施。水压试验水温按制造厂规定的数值控制，一般以30～70℃为宜。《电站锅炉压力容器检验规程》DL647－20043.3从事电站锅炉压力容器检验的机构（以下简称锅检机构），应按国家和电力行业的相应规定取得国家和电力行业的检验资质。3.4从事电站锅炉压力容器检验的人员，应按国家和电力行业的相应规定取得国家和电力行业的检验资格证书。4.5锅炉中的下列设备应派有资格的检验人员到制造现场进行水压试验见证、文件见证和制造质量抽检：a)产品在组装后不便于进行内部检验的重要设备，如汽包、联箱、锅水循环泵等；b)其他有特殊要求的设备。4.14监检结束应出具监检综合报告，内容包括各分项检查报告、专业检测报告、检验中发现的重要缺陷的安全技术评价、处理情况、存在问题和建议，并提出设备总体安全技术评价。5.13锅炉整体超压水压试验前监检对超压水压试验水质标准和保养要求：a)超压水压试验的要求：1)超压水压试验压力按DL612-1996第14.9条执行；2)超压水压试验水温按制造厂规定值控制，一般在21℃～70℃；3)升压速度为0.2MPa/min～0.3MPa/min，当压力上升到工作压力时，应暂停升压，检查无泄漏和异常情况后，再升压到超压试验压力下保持20min，然后降到工作压力（降压速度为0.4MPa/min～0.5MPa/min），进行全面检查；4)水压试验合格标准：承压部件无泄漏及湿润现象，承压部件无残余变形；b)蒸汽压力为9.8MPa以下锅炉的水压试验，采用除盐水或软化水；c)蒸汽压力为9.8MPa及以上锅炉的水压试验，应采用除盐水。整体水压试验用水质量应满足下列要求：1)采用除盐水时，氯离子含量小于0.2mg/L；2)联氨或丙酮肟含量200mg/L～300mg/L；3)pH值为10～10.5（用氨水调节）；水压试验结束，应对设备、管道实施保养。5.14锅炉机组整体超压水压试验前监检报告与总结的要求：超压水压试验前的安装监检结束后，应提出水压前缺陷整改清单；并提出监检综合报告，对安装质量做出评价；对是否具备水压试验条件作出评价。5.19锅炉机组整套启动试运行前监检对化学监督工作的要求应符合SDJJ03-1988的规定：a）锅炉化学清洗工作结束，受热面清洗良好；b）锅炉投产前化学清洗范围和清洗质量评价标准：1)对蒸汽压力在9.8MPa以下的汽包炉，当结垢量小于150g/m2时，可不进行酸洗，但必须进行碱洗或碱煮；2)对直流炉和蒸汽压力为9.8MPa及以上汽包炉，在投产前必须进行化学清洗；3)对蒸汽压力为12.7MPa及以上的锅炉，当过热器管内铁的氧化物大于100g/m2时，可选用化学清洗，但必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施；4)对再热器，除锈蚀严重外，一般不进行化学清洗，必须清洗时须达到DL/T794第3.5.1条要求；5)过热器和再热器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗，但应有相应的安全措施；对容量在200MW及以上机组的凝结水及高、低压给水管道，应进行化学清洗；c）锅炉化学清洗质量指标：1)清洗后的金属表面应清洁，基本无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象；2)用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于8g/（m2·h），腐蚀总量应小于80g/m2，除垢率不小于90％为合格，不小于95％为优良；3)清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀；4)固