质量能力提升推行计划

1、采用快速反应展板跟踪所有的重大问题，并有可行的具体时间安排和关闭条件。目前问题责任划分有不清晰的困境，单个问题不同步骤实施无具体责任人2、存在现场沟通机制,确保操作人员提出的问题得到快速回应,以及班组间的信息交流。部分参会人员获得信息，具体生产班组无正式通知，口述要求状况较多，升级过程各层次责任人未明确。3、存在规范的问题处理流程，包括标准表单及根本原因的分析工具。有经验累积并将其标准化的机制。分析问题主观推测较多，相关验证记录不规范，经验总结未进行标准化宣贯进行事前预防控制。频发客诉问题未能升级专项跟踪根据成品的可追溯性，实施追溯规则，保持物料先进先出。识别不合格和可疑材料并隔离，防止误用。零部件本体上无可追溯性标识，具体定义仍在总结制定。在制品存储转运状态不能区分和保证先进先出，隔离区未建立起登记台账重大问题有报警，以确保通告问题给相关人员和制定行动。制定隔离可疑品的流程，识别可疑材料的所有可能的数量和位置。不合格品问题上报处理未能有效沟通，遏制措施执行延迟和不彻底。2不合格品控制模块1快速反应会质量能力提升推行计划编号模块项目现状描述返工或返修须标准化，只有获得批准后才能重新上线。管理有偏差但得到用户批准的零件，并保证其可追溯性。确定并跟踪目标，在生产各层级减少报废，并提高一次下线合格率。返工零件上线未与其他零件有区分。返工成品无特殊标记和状态批次记录。异常问题处理分析无跟踪，质量成本统计未包含间接成本，客诉问题遏制无跟踪控制。工作环境安全并符合人机工程。工作场所干净、整齐，以保证获取更好的质量和进一步产线优化。安全操作及隐患排查有盲区，6S检查及改善未实际开展。可视化看板更新滞后每个工位都有标准化作业指导书，且在现场可快速获得。生产启动的流程是否得到定义和实施。现有作业指导书无在制品储存规定，异常停机未执行再启动检查，检查清单未能覆盖防错、安全防护，零部件信息和异常停线信息记录在多张表格中定义并管理标准样件和极限样件（简称样件）。通过使用样件保证测量和检验的可靠性。生产中使用的检验计量设备的测量系统能力，以及定期检验校准。制定并跟踪目标以优化过程。产线样件状态未能定期更换，有效期规定仅在标签卡上，无文件定义。测量设备实际仅做校准，未开展MSA。2不合格品控制模块3标准化作业确定培训过程。培训活动所需的构架，方法，技能和设备等。识别安全作业培训的需求，对所有相关人员进行培训。内部培训能力矩阵未建立，培训活动效果后续跟踪部分缺失，目前仅做通用的安全培训，未针对岗位进行安全培训，访客安全规定识别基础培训和个岗位培训的需求，有标准化流程和记录。针对每个工位/工种都有操作人员资质鉴定过程。包括人员资质取消和二次鉴定，以确保只有资质鉴定人员才从事相关工作。基础培训部分内容缺失，如产品知识、关键特性、质量要求、升级程序；岗位变动的再次培训欠缺，外观检查人员专项培训缺少，建立激励机制（个人认可/奖励）。建立并管理相关的政策。确定并跟踪相关指标，保证培训过程的有效性。员工职业生涯规划与岗位能力提升培训未能建立正向关联。再次培训缺失。4培训有一套旨在提高制造质量的体系，通过预防、探测和遏制措施。建立报警、即时反应、升级机制，记录并控制进入检查工位的缺陷数量。临时检验岗位和受控发运无记录，检验岗位得到的客户抱怨多为口头通知，断点记录和撤销条件无明确定义。实施问题解决过程，建立纠正行动；领导层审核检验工位的活动和结果。防错装置得到识别、管理并定期检查。产线缺陷统计未能引导改进方向当防错装置失灵时，管控可疑产品。记录失效时的反应行动、纠正行动和复检。检验工位的有效性：确定目标并跟踪。目前无放错装置失效反应计划5防错验证建立普遍的分层审核机制。分层审核覆盖所有的生产领域分层审核未覆盖全部生产区域，审核员缺乏有效培训，审核参与层级未覆盖所有层次与分层审核相关的行动计划得到实施和跟踪。偏差得到处理。持续监控分层审核的有效性。并通过分层审核的结果分析，跟踪监控流程和工艺文件的遵守。目前审核发现限于纠正，纠正措施和持续改进推进困难6分层审核客户特殊要求传达到所有的供应链，N级供应商的样件及文件由一级供应商进行验证/认可。客户特殊要求未能充分贯彻至各级供应商，零部件追溯、包装无统一管控，二级供方关键产品特性监控不足，设计变更和产能调查仅针对一级供方对次级供应商的问题实行升级机制。来料检验。确定了N级供应商目标，并通过指标跟踪绩效。目前验证状态的零部件过多，很多零部件未经过检验上线，关键二级供方整改状况得不到有效跟踪。所有有关产品，过程，原产地的变更都要进行管理和监控。针对所有的产品/过程更改实施风险分析。变更通知下达后，具体变更各项工作跟踪有缺失。变更风险未体现在FMEA文件中，变更断点零部件无遏制流出计划8变更管理供应链管理7有生产试运行管控流程。建立实施库存规划策略/流程，保证不断货。并考虑到零件或材料的储藏期限的限制。存在新旧零部件混用风险，隔离不彻底。库存件放行标准未明确定义应急工艺备案。有相关的程序批准应急工艺备案。建立指标并跟踪，以确保变更不会对客户造成影响。缺少临时变更工艺和相应认可，临时工艺产品进行可追溯性记录。注：标记处填写.绿色-按计划完成黄色-任务异常/需更新红色-任务延迟编制/日期：审核/日期：批准/日期：8变更管理问题分配到具体到人，并指定下一次汇报的日期，单一步骤也需责任到人，按期跟踪（1.定义2.遏制3.根本原因4.纠正措施5.措施验证6.横向展开及标准化）事项到人，时间节点和输出物清晰可跟踪确保措施内容沟通到具体实施人，并有正式沟通方法（例如：质量警报、临时作业指导书，、备用工艺等）定义升级过程，以确保问题可以快速传达给具体职能部门的具体责任人若多班生产，确保所有的信息转达到所有班组，并形成记录信息快速准确传递到具体工位，建立问题快速升级流程1）使用标准的流程（8D或其他方式），相应的表单格式体现问题处理的核心“6步”（1.定义2.遏制3.根本原因4.纠正措施5.措施验证6.横向展开及标准化）2）检查多功能小组处理过程，小组成员经过问题分析和解决方法的培训，应用识别根本原因的工具（5why，鱼骨图等）3）有相应的方法保证实施。实施有审查日期，发放清单，经验总结表作为证据，并由管理层跟踪。所有问题解决及措施要横向展开并标准化。4）高频客诉抱怨（3个月内多于3起），需要成立专项小组降低客诉-快反会上的问题清单中需要体现此项工作并对其进行跟踪。运用分析工具规范相应处理步骤。经验库标准化档案建立，重大突出问题专项小组督办解决1）过程开发要考虑可溯性要求（包括N级供应商零件），与供应商达成一致并在每个制造过程中运用。2）在全过程中应标识产品质量状态和加工状态（实物和过程数据）。3）设备布置及材料、在制品的存储区的设计应有助于先进先出，容易识别不符合先进先出的状况。4）红色标签同时用于报废和可疑材料，标签必须有区分5）不合格零件隔离、记录、并且管理存放（包括隔离区-进入需批准，控制存放数量等）。初步建立零部件、半成品、总成品标识管理。不合格品库管理台账1）根据不合格项的严重程度定义报警流程，该流程同时适用于内、外部问题，报警至少包括问题定义、标准和标准偏差、任务和期限。2）实施升级过程，有内/外部的信息沟通机制（供应商的联系清单）3）可疑品清单包含所有物料的数量和位置，包括实物数量和状态（OK/NOK）。遏制范围应包括库存/在制、在途库存，识别断点并通报给所有的相关方。规范产线问题升级和沟通机制。遏制工作依照遏制计划分步实施，并记录归档。质量能力提升推行计划规范步骤预期目标1）返工返修零件须得到识别，返回产线后须实施所有的检查，以确保完全实施控制计划中所有的检查&试验。零部件的重新使用被认为返工返修操作，重新使用的零部件必须在成品上进行跟踪。每个返工零件通过特殊标识、记录的序列号等方式追溯。2）所有让步零件都要当作可疑零件处理且规定指定的期限或者数量。保证发货的偏差/让步零件的可追溯性，识别生产批次。3）在生产的各层级制定并跟踪绩效指标，如内废率（内部PPM）、返修百分比、一次下线合格率等。跟踪由于不合格品管理不力造成的客诉（如返工返修、不遵守断点、发运已知不合格品）。质量成本分析（包括间接成本，如：挑选...）。4）跟踪在客户处和内部遏制的数量。跟踪遏制期长短（例如：出货全检）返工产品追溯管控建立，产线异常跟踪统计处理机制初步建立，遏制措施实施工作跟踪并记录。1）每个工作场所都使用相应的安全标准，工位的布局和设计考虑到安全因素，以避免潜在的安全风险，有工作场所的布局标准，包括内部存储和必要的缓冲区。2）工作场所的组织合适，以确保FIFO，包括倒包装操作。3）有管理工作场所组织（例如5S）的系统的方法并维护。4）车间实施可视化管理5）在工作场所的组织上，实施持续改进和优化/消除浪费定期排查安全隐患并改进，合理的定置定位，人员操作符合安全规范。1）作业指导书有修订记录，以跟踪过程/产品变更，在制品储存数量规定2）建立生产启动作业指导书（包含在SWI或点检表等检查清单中），包括内容：开机操作、工装更换和调整。在每次开班、产品换型和重大停线（计划内或者计划外的）之后实施启动程序并记录3）启动指导书包括需要做的检查工作清单及记录：-生产和检查设备、防错和PPE（个人安全防护装备）是否正常-过程/产品参数及其公差范围-正确的零部件和材料4）启动作业指导书定义了首件确认的过程。保证可追溯直到确认完成，结果被记录。明确在制品储存定义，变化点记录。整合现有记录表单，新增安全和异常状态信息记录。1）确认样件定义责任方对于极限样件，明确每个特性和判定标准的公差范围。明确标准样件符合最新的定义和认可状态。2）在指导书中规定样件的使用，并用于培训。3）基于接收标准、用户反馈/抱怨，定期检查、更换和增加样件，并记录在案。根据程序定期进行测量系统能力回顾（测量系统重复性与再现性分析）。4）确定校准和能力的接受标准5）对于每个偏差/不符合或者设备超出校准期限的问题，确定遏制和纠正行动，由质量经理认可并跟踪（实施对不符合的处理）6）跟踪内外部由于作业指导书不明确导致的内外部问题。有关标准化作业不符合的分层审核结果。样件管理规范化，测量系统定期进行分析改进，测量及监控装置的不符合跟踪确认。1）培训覆盖了生产，物流和支持人员，同样包括临时员工。定义安全作业政策并告知所有员工。根据安全作业政策建立安全手册并根据安全政策定期更新。2）内部培训师通过资质鉴定，确保只有认证的培训师才能进行培训3）对每个培训活动建立并实施渐进步骤的方法，例如4步法（岗位指导培训）：1，准备2，示范3，试验效果4，跟踪4）根据工业领域和特殊工位的风险评估，确定安全培训的需求5）基于安全培训的需求，所有相关人员都得到2个层次的培训：1.基本安全规则培训2.如适用，针对岗位的安全培训。6）管理访客安全；有标准和防护设施（快速培训，安全防护设备到位）。建立覆盖全员的内部培训体系，跟踪提升培训效果显现。新增访客安全规定。1）所有新员工都要进行基础培训，至少包括：-产品知识，产品保护（包括关键特性的管理）-记录（生产/质量）实施-了解工位组织和职责-质量要求（遏制，红色报废箱）-升级程序（问题发生时，是否告知正确的相关人员）2）每个员工都有岗位培训记录，其中包含培训需求，工作知识和技能水平，谁进行的培训，签字日期等。当培训内容和需求变化时进行岗位培训，确保同最新修改状态的关联。如果员工一段时间内没进行相关工作，需要对该员工进行复职岗位培训。有计划和跟踪表格和记录。记录所有的培训活动，记录可用并容易调用3）建立资质等级。对每个等级明确可测量的标准。针对主观检查过程的作业人员，建立实施标定流程。4）多技能矩阵图覆盖所有工位，并包含：-每个工位上的资质人员及其人数目标，每人被认可的岗位及其数量目标,建立相关的行动方案。-说明每个工位的培训步骤及操作工的资质技能水平。5）确定员工的资质技能水平变动条件；考虑到特殊工位的操作结果，分层审核结果，工作时间等6）如果复职的二次资质鉴定失败，需要建立行动