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年迩欧艾装配线改善案例装配线简介装配线，作为LED灯具生产的最后一道工序，肩负着LED灯具成品的组装和包装的全部生产过程。为了更好的完成各种的生产任务，装配线引入了精益生产工艺流程。通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。装配生产线平衡改善过程●了解产品组装工艺●对U型拉进行工时测定，得到统计数据●从统计数据分析U型拉平衡状况●识别瓶颈工位，找出不平衡的原因●运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案●将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善●改善效果分析总结平衡改善法则-ECRS法则简介符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工位给予取消C合并Comebine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经取消、合并后，再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工位，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：装配线平衡典型案例●数据统计时间：2010/8/2-2010/8/3●产品编号：53072（太空车）●组装部分：成品和包装●改善方案提出时间：2010/8/2●改善方案实施时间：2010/8/3改善前各工位组装工艺工位序号组装工艺SPT（秒）人数19.51211136141315816817818619911010111611281平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12=65.71%平衡损失率=1－平衡率=34.29%改善前装配线工位平衡图改善措施从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位4。针对这十二个工位的特点，提出以下的平衡改善措施：●改善瓶颈工位。因为电动批打螺丝较慢，可改用打螺丝较快风批。改用风批打螺丝后，打螺丝总时间可以从13S减少为11S。合并作业内容。将原工位序号8和9合并为一个工位，同时原工位序号10工人的在空闲时辅助此合并的工作进行装配操作。此时，可以减少一人。合并作业内容。将原工位序号11和12合并为一个工位，也可以减少一个工人。重排。改善之前，原工位序号5、6、7是每一个工人负责粘贴一张蓝色标签。改善后，安排两个工位粘贴蓝色标签，每一个工人一次粘贴全部蓝色标签，同时原工位序号3工人在空闲等待时辅助粘贴标签。重排后同样可以减少一个工人。改善后各工位组装工艺工位序号组装工艺SPT（秒）人数19.5121113101411151116111713181219131改善后平衡率=（9.5+11+10+11+11+11+13+12+13）/(13*9=86.75%平衡损失率=1－平衡率=13.25%改善后装配线工位平衡图改善前后的对比各工位平衡图对比生产线改善前后各管理指标比较生产线平衡率方面生产线平衡效率提高了21.05%工人人数方面工人人数由原来的12人减少至9人生产效率方面改善前，9.5小时的产量为2500个，工作人数为12人，则：人均时产=2500/(9.5*12=21.9(个改善后，同样9.5小时的产量为2500个，但工作人数减至9人，则：人均时产=2500/(9.5*9=29.2(个从而，改善后生产效率提高了（29.2-21.9）/21.9=33.3%