涵洞用金属波纹管的施工方案

涵洞用金属波纹管的施工方案一、施工方案1、基坑开挖及基底处理（1）、施工前，准确定出涵洞中心及纵横轴线。并复核现场实际情况和设计图纸是否相符，如不符，应及时向设计院或监理工程师提出，征求处理方案。（2）、基坑开挖时，应按设计规定的基槽断面宽度，结合施工需要增加一定宽度后进行开挖。（3）、开槽基底不得超挖，尽量避免扰动基底土层，若有超挖现象时，应用砂砾或碎石进行回填，严禁用土回填。（4）、在使用机械开挖时，应预留10—20cm的深度，由人工在基础施工前突击开挖，开挖后应对基底进行夯实，压实度不应小于90％。基底承载力不得低于设计要求。（5）、金属波纹管管底纵坡按设计要求施工，当涵管位置的天然地面高低不平或局部坡度较陡时，应进行必要的平整（挖除或补填）。（6）、挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力,并报监理工程师验收，符合要求后，应立即进行基础施工。（7）、当基底土为淤泥等不良土层时，应按设计或监理工程师的要求进行换填处理。（8）、开挖完成后，检查基底尺寸、高程，并做好临时排水。2、基础砂垫层管涵基础必须有足够强度、稳定性和均匀性，基础采用砂砾，应采用级配良好的粗砂在基础表面设置一层厚10cm的均匀垫层。其最大粒径不大于12mm.基础垫层的压实度不小于规范要求，基础填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实厚度为15cm,压实度达到要求后方可进行下一层填筑。3、预留拱度根据地基土可能出现的沉降量，涵底纵坡和填土高度等因素综合考虑，在施工涵洞基础时设置预留拱度，通常可为管长的0.3%到1%，以确保管道中部不出现凹陷。4、拼装钢波纹管施工步骤（1）、施工前准备：备齐安装工具、安装所需配件，检验波纹管各管节的长度、直径是否与该涵符合，设涵管安装指挥一名，负责指挥起吊及施工人员现场操作。（2）、安装前工作：检查钢波纹管涵洞底部平整度、水平、标高及基础预拱度的设置，确定涵管的位置、中心轴线、中点。（3）、连接安装钢波纹管：根据实际情况，排放管涵。安装时从一侧排放第一根管节，使其管中心和基础纵向中心平行，同样把第二根管涵放置就位，当两根管相邻法兰间距在3到5cm的缝隙时，用小撬棍对准法兰上的螺栓孔，使其两根管法兰上的螺栓对正，这时从第二根管的另一端用撬杠撬动管节，使其向涵洞纵向平移，当两法兰间距在2cm左右时，将各个螺栓插入螺孔，套上螺母后，稍初拧，不拧紧螺母。（4）、镶密封垫：由于现场地形等原因，有时相邻两法兰之间间距太小，用手捶、凿子把两法兰之间凿开大约1cm的缝隙，用螺丝刀把密封垫镶在两法兰之间，有时管节顶部两法兰之间间距较大，密封垫镶嵌困难，用绑扎丝把密封垫绑在螺栓上固定，然后工人开始对称拧紧螺帽。直至从外观看两法兰之间只有2到5mm的缝隙即可。（5）、拧紧螺母：待全部组装完毕后，再逐个拧紧螺母。每个螺母的扭力矩不得小于135.6N.m，最大不得超过203.4N.m。用机动扳手时，拧扳时间应持续2到5s。此后以此方式依次连接。（6）、管壁内外涂沥青：涂乳化沥青或热沥青两道，从外观看管壁内外均匀的涂成了黑管即可，沥青涂层的总厚度应不小于1mm。（7）、用千斤顶校正整道管涵，使其中心位于涵位的中心轴线上。5、两侧及顶部回填（1）、两侧及顶部回填材料要求同基础换填材料一样，顶部2m以上部分采用路基填筑材料。（2）、楔形部回填：钢波纹管涵的楔形部密实度很重要，本次施工采用C15混凝土浇筑。（3）、涵管两侧部位回填：填土之前，可在波纹管涵两侧用红油漆按每15cm高度作出填高标示，填筑时按标注线控制。在管身最大直径两侧50cm外可采用12T到18T的压路机压实，50cm范围内采用小型夯实机械夯实，以避免大型机械设备对管涵的撞击。靠近管体周围0.5米范围内，不允许有大于50mm的石块等硬物。填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实厚度为15cm，压实度要求达到规范要求后方可进行下一层填筑。填筑必须在管涵两侧对称同步进行，两侧的回填土高度不得大于15cm。（4）、顶部回填：管顶填土前，应在管内设置竖向和横向的十字临时支撑，防止其在填土过程中产生变形。管内的临时支撑应在填土不再下沉后方可拆除。（5）、涵管顶部及两侧20米范围内不允许使用机械进行强夯。（6）、从回填开始到涵顶填土结束，最终截面尺寸与组装时的尺寸差异最大不超过2%。如截面变形量超过变形范围，应立即终止施工，查明原因，采取相应措施将变形量控制在标准要求范围内。6、洞口混凝土施工洞口工程为八字墙形式，为C20片石混凝土。（1）、模板加工及安装模板采用组合模板。模板有变形的不得使用。施工前模板刚度、强度、稳定性及结构各部形状、尺寸已经经过校核，符合规范及设计要求。模板安装要直顺、平整，接缝采用海绵条填塞，保证接缝严密、不露浆。模板支设完毕后，对模板高程及平面位置进行复测，并检验模板稳定性。（2）、混凝土的拌制、运输①混凝土配合比必须由工地实验室配制设计完成并报请监理工程师，批准后方可使用。②拌制前，实验室必须对于砂、石进行含水量检测并对配合比进行调整，然后下达施工配合比。③混凝土必须严格按实验室下达的施工配合比进行拌制，实验室必须作好成品混凝土各项检测工作。④混凝土由混凝土站集中拌制，罐车运至施工现场，流槽入模。⑤混凝土运至施工现场后，必须检查混凝土拌和物的和易性。⑥混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。⑦检查混凝土拌和物均匀性时，应在搅拌机的卸料过程中，从卸料流的1/4至3/4之间部位，采取试样，进行试验。⑧用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中应以2～4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。⑨混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。（3）、混凝土浇筑①八字墙采用C20片石混凝土。施工时，片石必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。模板均采用符合技术规范和技术规范专用条款要求的钢模板，浇注前，应对支架、模板、预埋件进行检查，板内如有杂物、积水等污垢应清理干净，模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。②片石应选择表面较平整、尺寸较大者，并应稍加修整。块石形状应大致方正，上下面大致平整。③在浇筑过程中,随时检查模板、支架、支撑结构的可靠程度，模板缝是否漏浆。发现问题，要及时处理,并作好记录。④片石在砌筑前必须浇水湿润，并在砌筑表面浇水清洗湿润，在坐浆砌筑。砌体应分层砌筑，砌体较长时可分段分层砌筑并错缝，坐浆时挤紧，嵌填饱满密实，不得有空洞。但两相邻工作段的砌筑差一般不宜超过1.2米，分段位置宜尽量设在沉降缝或伸缩缝处，各段水平砌缝应一致。各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。用小石子混凝土塞竖缝时，应以扁铁捣实。⑤砌筑上层块时，应避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润，并应撒水养护7～14d，养护期间应避免碰撞、震动或承重。⑥待混凝土强度达到2.5Mpa以上可拆除其模板。混凝土成品采用土工布覆盖养生，并养护至强度达到设计强度100%。二、施工注意事项(一）施工安全1、认真贯彻和落实国家有关安全生产法律法规，严格执行相关安全生产操作规则，加强职工安全生产教育，牢固树立“安全第一”的思想，坚持“安全生产、预防为主”的方针。2、施工过程中，所有施工人员必须按规定穿戴个人防护用品，配戴安全帽，遵守劳动纪律，严格按规章操作，坚决抵制违章操作现象。3、电工、电焊工、混凝土工、架子工、机械操作工等特种行业人员必须持证上岗，佩戴好防护用品。4、电焊工作业时必须穿戴工作服、绝缘鞋、电焊手套、防护面罩、护目镜等防护用品，高空作业必须系好安全带。雨后应清除积水后方可作业。5、焊接作业现场周围10米范围内不得堆放易燃、易爆物品。严禁在易燃、易爆气体或液体扩散区域内、运行中的压力管道和装有易燃易爆物品的容器内以及受力构件上焊接和切割。6、在潮湿环境施焊时焊工应在干燥的绝缘板或胶垫上作业。高空作业时必须使用标准的防火安全带并系在可靠的构架上。7、施焊完毕后必须拉闸断电，将地线和把线分开。确认现场无明火存在方可离开现场。8、使用切割机作业时应摆直、紧握钢筋，应在活动切刀向后退时送料入刀口，并在固定切刀一侧压住钢筋。严禁在切刀向前运动时送料。严禁两手同时在切刀两侧握住钢筋俯身送料。9、使用切割机切长料时应设置送料工作台，并设专人扶稳钢筋，操作时动作应一致。手握端的钢筋长度不得短于40厘米，手与切口间距不得小于15厘米。切断小于40厘米长的钢筋时，应用钢导管或钳子加牢钢筋。严禁直接用手送料。10、作业中严禁用手清除铁屑、断头等杂物。作业中严禁进行检修、加油、更换部件。11、场地周围必须设置警戒范围，拉上红丝带，竖立警示牌。写上“施工重地，闲人免入”告示牌。12、采用吊斗灌混凝土时，吊斗升降应设专人指挥。落斗前，下部的作业人员必须躲开，不得身倚栏杆推动吊斗。（二）环境保护1、文明施工:施工场地保持干净整洁,各种施工材料及施工机具按指定地点堆放整齐,并分别作出标识，不得随意摆放。2、施工完毕后，按要求对场地进行清理，并将生产、生活垃圾集中收集以便统一处理，严禁乱弃、乱倒，更不得向河流中倾倒。3、保证施工机械正常工作，尽量使噪声对周围环境和野生动物的影响降到最低限度再进行填筑施工。4、施工便道注意经常洒水保养，防止尘土飞扬、污染环境。