丝印常见问题

丝印常见问题分析IR（InfraredRadiation红外线，简称IR）油墨具有对可见光（550nm)有很低的透过率、而对波长在（800nm）以上的红外线又有很高的透过率，有效防止可见光对传感器产生误动作，所以被广泛的应用在电子产品红外线信号接收的窗口印刷。双感应器采用金属滤网覆盖听筒，听筒的右侧是光线感应器和距离感应器；光线感应器可以让系统自动调节屏幕亮度，而距离感应器则是为通话中感应头部与听筒距离设计的，当头部靠近听筒接听电话时会自动关闭屏幕光源。近红外线波段（780mm-1200mm）可视光波段（380mm-780mm）近紫外线波段（190mm-380mm）IR油不良因素1、黑白点●IR粉和光油分层；●IR油使用时间过长，油墨结块（油墨使用时间2-4h更换一次）；●玻璃表面脏污，IR孔内有污渍、杂物；●油墨搅拌不均匀，油墨染料、稀释剂未搅拌均匀；●边框油墨含硅量过多、经过烘烤后、油墨内含硅化学成份挥发到需要印刷的IR孔内（精工IR油不含硅成份）。2、气泡●网目过低（网目低网孔大，起不到消泡作用）●油墨太稀；●油墨太干，油墨粘度较高，油墨表面张力大，油墨中的气难以从油墨皮膜中逸出，从而滞留在墨层当中；●印刷速度过快（网版弹力速度过快，易拉出气泡）；●IR油流平性不好（无法自行消泡）；●温湿度影响/油墨干燥过快（高温低湿时，油墨表面易先干燥形成表面结膜，出现气泡）加适量（0.1~0.8%）消泡剂可有效改善油墨印刷气泡问题气泡黑点白点4、橘皮纹●网目过低（网目低印刷表面较粗糙，难流平）●油墨太干，流平效果不好（油墨还未流平就已经干燥了）；●印刷墨层太薄（墨层薄，流平性差；墨层厚流平性好）；●网距过低（网距过低时，网版弹离速度慢，易产生网痕）；●油墨干燥过快（车间高温、玻璃未散热完全就进行印刷）；●固化剂添加过量导致油墨干燥速度过快（油墨还未流平就已固化）；橘皮3、散油●油墨太稀，导致油墨粘度太低（换较干的新油、加干油、加光油等）●玻璃表面受油脂脏污（印刷前用丙酮等溶剂擦IR孔，去除油渍、杂物）●油墨搅拌不均导致IR粉和光油分层●玻璃表面能比油墨低（可通过电晕处理玻璃表面，以提高玻璃表面能）●温湿度影响（车间湿度过大，玻璃表面产生水雾）散油6、白圈●IR油和底色油墨不相容；●底色油墨添加助剂的影响（底色油墨印刷时添加过消泡剂或流平剂后，油墨的表面能会降低/IR油表面能高于底色油墨，IR油在底色油墨上的附着力降低）；●稀释剂添加过量导致IR油太稀，油墨易相中间堆积，导致中间颜色深，边缘颜色浅而产生边缘白圈现象；●底色油墨过厚，造成IR孔台阶较高，印刷IR油后，边缘墨层较薄，中间较厚；白圈5、异色●回油刀回油不均匀；●底色油墨厚度不均，印刷区域一边厚一边薄；●返印套印偏位，导致底色油墨内缩间距不均匀；●刮胶压力不均匀，导致印刷墨层厚度不均；●刮胶不平整，产生刮胶印；●网版上有网痕；●网版张力不均，导致印刷墨层厚度不均；●油墨搅拌不均匀，导致颜色不均；●车间湿度过高，玻璃表面起水雾造成异色；●擦拭IR孔时未擦拭干净（印刷前擦拭IR孔留下的布条印/IR印刷不良擦拭后IR油未擦拭干净）。异色边油、面油1：印刷偏位产生原因：底座上双面胶未粘牢、底座锁未锁紧、底座偏大，放片不到位处理办法：重新粘牢底座、调整印刷位置锁紧底座、更换大小适合底座，放片手法一致2：印刷边缘感光胶脱落/网纱破洞产生原因：刮胶过硬，刮胶压力过大，回油刀不平整，车间湿度过大，印刷面杂物过多，感光胶固化不足等造成感光胶脱落/网纱破洞处理办法：用封网胶修补网版、更换网版3：油墨太稀，下油量过大处理办法：加适量干油，更换新油边油/面油4：底座不平整底座深的地方油墨易沾到底座边缘，导致边油底座浅的地方油墨易印刷到玻璃边缘5：刮胶压力/速度过大压力大时油墨在玻璃上易产生纵向和横向流动6：感光胶太厚网版边缘部分易积油，油墨堆积过多就会导致边油7：回油刀压力太大回油时就已下油过多8：网距过高下油过多/印刷尺寸被拉大9：网距过低网距低，网版张力低，印刷时网版回弹慢10：网版尺寸偏大油墨不能全部转移到玻璃上，从玻璃边缘溢出11：玻璃尺寸小油墨未全部转移到玻璃上，从玻璃边缘溢出12：底座吸气气压过大（主要在通孔位置出现）将油墨吸到玻璃表面掉油、油墨附着力差1：玻璃有油污,表面脏污严重2：未加固化剂3：固化剂用量不足或过多4：稀释剂选用不当，所有的油墨都需使用专用的稀释剂5：车间湿度过大（油墨吸湿过度，表面产生水雾）6：油墨未烤干，干燥时间不足、干燥温度过低7：烘烤温度偏高、烘烤时间过长，油墨与玻璃脱层、油墨碳化9：油墨不兼容10：油墨过期，变质11：助剂添加不当12：玻璃表面能过低百格测试油墨脱落＞5%判定标准如下：5B切割边缘完全平滑整齐，划格区域无任何脱落4B在切口交叉处有少许的油墨脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%3B在切口交叉处和/或沿切口边缘有油墨脱落，受影响面积为交叉切割区域的5%-15%2B切割边缘部分或一些方格中间有大碎片脱落，，受影响面积为交叉切割区域的15%-35%1B沿切割边缘有大片脱落、方格中间部分或全部剥落，受影响面积为交叉切割区域的35%-65%0B油墨脱落的严重程度超过1B。要求附着力≥4B为合格。耐腐蚀测试检验方法：使用1KG荷重砝码以无尘布浸润98%以上溶度酒精，来回擦拭15次。判断标准：油墨无任何脱落现象油墨拉丝、弹油（视窗内有油墨点、主要在下刮位置）1：油墨太干，粘度过大，网版回弹时油墨易被拉起因印刷惯性油墨延印刷方向飞散到视窗内2：油墨太稀，粘度过小，网版弹离玻璃时，油墨易被弹起产生弹油（较少出现）3：印刷速度越快，网版弹离玻璃速度就越快，油墨越易被拉起，产生弹油4：网距太大，网版弹离玻璃速度越快，快速的弹离会导致油墨脱离网版弹到玻璃表面5：网距过小，网版弹离玻璃速度过慢，易将油墨拉出长丝随着印刷方向带到视窗区域6：车间干燥，易产生静电现象，导致飞墨油墨拉丝油墨飞墨（弹油）糊版/堵版（网版被堵住，印刷时不下墨）1：玻璃上的污物沾在网版上，堵住网版；2：车间温度高，相对湿度低，油墨中溶剂挥发快，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。停机时间过长，也会产生糊版现象。环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。3：网版印刷前未清洁干净，由于放置时间过长，被灰尘堵住网孔。4：印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而是面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。5：网距过小在印刷后网版不能脱离承印物，网版抬起时，网版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版。6：在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大、油墨中杂质较多，就容易出现大颗粒物质堵住网孔的现象。7：没有及时回油，刮油刀刮油后，网版上还会留有少量油墨，不及时回油，油墨会很快变干，堵住网孔。8：溶剂、助剂选用不当（油墨易出现结块现象）9：印刷速度过慢（印刷时，溶剂挥发，油墨变干堵塞网版）划伤1：来料划伤2：搬料过程中，的碰花3：从架子里取玻璃手法不对造成的插花碰花4：放玻璃时，玻璃在底座中拖动造成插花5：底座上有硬质异物（玻璃渣、底座本身不光滑）印刷后造成的点花6：网版下面沾有硬质异物，印刷后会造成点花7：烤盘未垫硅胶垫或硅胶垫未放到位导致玻璃被烤盘插花8：烤盘里的玻璃堆叠照成划伤崩边1：来料崩2：搬料过程中，没有注意轻拿轻放造成崩边3：从架子里取玻璃手法不对4：放玻璃时，动作过大，玻璃与底座碰撞造成崩边5：烤盘里的玻璃堆叠造成崩边亮点白色油墨印刷后，少量溶剂被封闭在油墨层和玻璃之间过烤箱后，溶剂挥发出来，油墨层和玻璃分开玻璃洁净度不够油墨干燥不足油墨质量问题漏油点非印刷区域有油墨点感光胶脱落印刷前检查网版非印刷区感光胶是否有透光、杂质等现象印刷前对网版非印刷去封网出来（涂布一层封网胶或贴一层锡箔纸）贴锡箔纸时不可讲杂物贴在网版上锡箔纸不能离印刷区域过近，以免印刷时产生溢油现象涂布封网胶时，在印刷区域边缘封网胶不能有堆积现象，以免产生溢油现象网版非印刷区域破洞印刷时扫尘，减少玻璃表面的杂物，避免网版被扎破定期对烤盘的清洁破碎的玻璃不可放在烤盘里网版张力不均张力不均感光胶易被拉破导致漏油漏油点擦拭网版用力过大擦拭网版时用力过大，将感光胶擦掉擦网布不能过毛糙，尽量使用无尘布擦网（洗刮位后极易出现漏油点现象）车间湿度过大感光胶耐水性较差刮刀压力过大、刮刀刀口有锋利尖口印刷前检查回油刀刀口是否平整（用锡箔纸贴在回油刀刀口上以保证刀口的平整度）刮刀压力不可过大，以免刮掉感光胶甚至刮破网版刮刀速度过快刮刀速度快，对网版的作用力就越大，就越容易对网版造成损伤网距过高网距高，印压力比如增大，网版受力过大，网版损伤就越严重油墨里混有杂物保证车间的洁净度透光、针孔1：网版粘尘（玻璃上粘有粉尘，印刷时粉尘粘附到网版下面，导致网孔堵塞）2：网版破损（网纱上出现小洞，回油时小洞处无油墨覆盖）3：油墨堵网（油墨搅拌不均、停机时间太久、刮胶不平、油墨固化堵塞网孔···）4：油墨太干（油墨粘度过大，下墨不均）5：油墨过稀（油墨里气泡过多）6：刮胶毛糙7：印刷墨层过薄8：白片脏污，尤其是油渍脏污透光玻璃印刷前用粘尘滚筒对玻璃除尘滚尘后需用粘尘席沾去滚筒上的粉尘（粘尘席不能有脱胶）滚尘时压力要均衡，压力不能过大，以免产生滚尘印迹除尘滚筒不能沾到天那水、开油水等溶剂或油墨芽缺毛1：刮胶刀口不平2：刮胶角度过小（下油量大导致长芽）3：油墨太稀（印刷时易出现长芽不良）4：油墨太干（易出现缺、毛边）5：油墨搅拌不均（部分油稀，部分油稠）6：网版擦拭不干净7：回油压力过大（回油时就有油墨压出网孔，易出现长芽）8：刮胶太软导致刮胶变形较大9：刮胶压力太大，刮胶易变形10：印刷速度太快11：边缘感光胶脱落、网纱破损12：网版张力不均(网版用胶带拉过后和使用时间过长易出现张力不均)13：堵网（印刷停留时间过长）14：绷网角度不当，最佳角度为22.5°15：网距太低或太高16：感光胶太薄/太厚芽缺锯齿不同的绷网角度，印迹效果不一样异色、内污、色差1：油墨搅拌不均2：玻璃脏污（手指印、水印、毛丝）水印内污易出现在架条位置3：网版擦拭不干净（天那水印）4：油墨太稀5：油墨太干6：网距太低（网印）7：刮刀带油刮刀背面沾有油墨，刮油时将油墨带到刮位上8：网版上油墨太少9：添加新油时，新油和旧油搅拌不均10：刮刀有效宽度过小11：回油刀回油不均12：刮胶印刮胶不平整，印刷时印刷区域有一条条从下刮一直到收刮的线状异色线条毛丝丝印面毛丝白色玻璃油墨层里有毛丝会造成正面异色点车间环境洁净度不够，环境中毛丝状杂物较多；玻璃表面洁净度不够，印刷油墨后，杂物附着在油墨层表面；扫尘刷脏污，扫尘时把杂物带到玻璃表面；玻璃印刷后，在车间滞留时间过长未烘烤；烤箱、隧道炉内洁净度不够，烘烤时杂物被吹到油墨层上；烤盘、烘烤垫未定期清洁；背面花纹/麻点●油墨过稀，印刷时产生气泡，烘烤后气泡破●油墨过干，印刷后油墨不能很好的流平●油墨使用时间过长●油墨过期●网距过高，网版张力大，印刷时网版回弹快，使油墨不能完全的转移到玻璃上●网距过低，网版张力小，印刷时网版回弹慢，油墨易沾网网版张力小，印刷时网版会起皱，印刷表面会出现波纹色差同批次产品颜色不一致1：油墨厚度不一致2：烘烤时间过长，烘烤温度过高（白色产品烘烤温度或时间过长易发黄）3：油墨调色时油墨比例不一致4：印刷时油墨稠稀度不一致5：多色叠印时有漏工艺或工艺重复现象6：油墨干燥程度不一致溢油（视窗、logo、按键非印刷区域有油墨溢出现象，导致印刷区域边缘呈波浪状）溢油易出现在下刮位置，沿印刷方向溢出1：网版张力不足当网版张力不足是，网版在刮刀刮过之后不能很好地与玻璃分离，这样印刷出来的图像边缘模糊不清可通过增加网距来改善网版张力不足现象2：局部网膜过厚网膜厚，网版下方易积油，印刷时印刷边缘易积油，导致油墨溢出。3.油墨过稀油墨越稀流动性就越好，油墨就越容易被刮出丝印区4.网距过低5.刮刀行程过短（行程需超出印刷区域20-50mm）6.网版感光胶脱落/网版边缘