三星重工业(荣成)有限公司钢材码头工程沉箱预制方案

1分项工程开工报审表表A.0.1-4监A-04工程名称：三星重工业（荣成）有限公司钢材码头工程编号：MUQ-01监理机构：我单位承担沉箱预制分项工程准备工作已完成。1．沉箱预制施工方案已审批2．劳动力按计划已进场3．机械设备已进场4．管理人员全部到位5．施工材料已备齐6．开工前的各种手续已办妥（见附件）7．其他特此申报开工，请批准。承包人：负责人：日期：2006.9.20监理机构审查意见：监理工程师：日期：业主审查意见：业主负责人：日期：本表由承包人填报，一式三份，经监理、业主审批后，业主、监理、承包人各一份。2分项工程施工方案报审表表A.0.1-1监A-01工程名称：三星重工业（荣成）有限公司钢材码头工程编号：MUQ-01监理机构：现报上三星重工业（荣成）有限公司钢材码头工程《沉箱预制施工方案》，已经我单位上级技术部门审查批准，请予审查和批准。附件：1.沉箱预制施工方案2.3.承包单位：技术负责人：报审日期：2006.9.20监理机构审查意见：并于月日前报来监理工程师：日期：业主意见：业主代表：日期：本表由承包人填报，一式三份，经监理、业主审批后，业主、监理、承包人各一份。3沉箱预制方案1、沉箱的数量及主要尺寸见下表（沉箱尺寸单位米）：沉箱长度沉箱宽度沉箱高度斜趾宽度底板厚度仓格数量沉箱数量砼方量m3沉箱重量19.311.19.01.00.6834301054T2、工艺综述：沉箱预制在预制场进行，采用常规的水平分层预制工艺，工艺成熟。模板采用定型组合钢模板，以型钢围囹、钢桁架为模板骨架，外模拼制成大片模板，整体吊装；内模组装成一体，整体抽芯吊装。由于塔吊起重能力的限制，使得加工成型的每片模板的重量不能大于5吨。底板钢筋采用现场绑扎，墙体钢筋采用预绑网片安装与现场绑扎相结合，整体吊装工艺。现场搅拌砼，自卸汽车运输，塔吊吊罐入模的施工工艺。3、工艺流程：4钢筋加工运输模板制作、拼装铺底、放线验收外墙钢筋、吊立外模、调正检查验收安装上层1/2芯模安装钢筋网片、穿绑隔墙钢筋绑扎底板、内隔墙（底层）钢筋绑扎外墙钢筋（底层）浇筑底层混凝土养护安装另1/2芯模验收底板、隔墙钢筋安装底层芯模调正水平施工缝处理拆除芯模安装外墙钢筋网片绑扎成型拆除底外模安上层外模安上层1/2芯模、另1/2芯模安回原位吊装工作平台、钢筋脚手拆除1墙外模支立墙2外模调正成型养护检查验收检查验收拆除芯模安装钢筋网片、穿绑隔墙钢筋隐蔽工程验收、吊移钢筋脚手架检查验收拆除顶层内外模预埋件、预留孔施工浇筑上层墙体砼施工缝处理、养护吊起安回原位的1/2芯模安装钢筋脚手架绑外墙钢筋浇筑墙2砼下一循环54、预制场布置：沉箱预制在龙口港沉箱预制厂进行。现有的预制场东西向设置，出运码头在预制厂西端，该场地自南向北依次布设1号、2号台座，在场地东侧设拌和站及砂石料存放场,在场地后端相应布置办公室、食堂、宿舍、实验室等相应设施。本工程的沉箱计划安排在1号台座的西部进行预制。（详见沉箱预制场布置图）5、模板工艺4.1模板设计：4.1.1砼侧压力的确定砼最大侧压力按中国港口工程技术规范推荐的公式计算,采用插入式振捣器时,其公式如下:Pmax=8Ks+24KtV1/2h=Pmax/γ式中Pmax----砼对模板的最大侧压力(KN/m2)Kt---温度校正系数Ks---外加剂影响系数,掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2V---砼浇注速度m/hγ---砼的重量(KN/m3)温度校正系数温度℃5101520253035Kt1.531.331.161.00.860.740.55根据施工具体情况取Ks=2.0,Kt=1.0,V=1m/hPmax=8Ks+24KtV1/2=40KN/m2根据理论计算和施工经验,确定砼对模板最大压力为40KN/m24.1.2模板应按混凝土的最大侧压力进行计算设计，模板应具有足够的钢度、强度和稳定性，确保混凝土预制件的外形尺寸。根据沉箱结构形式及模板制作要求,确定如下分层高度:沉箱高度(m)分层数(层)底层高度(m)标准层高度(m)标准层数(层)9323.524.2模板套数：根据沉箱预制工期要求和拟定的工艺流程，设计沉箱底层模板和顶层模板各1套，底层芯模1套，顶层芯模1.5套。4.3模板结构4.3.1底层模板6外模共分4片,模板采用δ4钢板做板面、横围令、竖桁架,为保证模板上口平直,外模上口设水平桁架一道。芯模板采用钢板板面,底脚用δ4钢板焊成带压脚板的异型模板,上下各设一道水平桁架。通过拉条对拉.前趾部分板面采用组合钢模板和δ4钢板做成的异型板连成一体.见底层模板示意图。4.3.2上层模板上层芯模采用δ4钢板、横围囹、竖桁架结构,整个芯模由4片配板、角模板、和木闸板以及吊装架组成。四片内模通过吊装架连成一个整体,整体支拆。芯模上口设水平桁架,上面铺δ2.5钢板作为操作平台。外模与底层对应也分4片,采用δ4钢板、横围囹、竖桁架结构,并设有上下操作平台和栏杆。内外模以及内模之间上口通过拉条对拉。外模底脚通过拉条和预埋圆台（按间距60cm均匀布设在模板内侧15cm处）紧固,内模底脚通过设置在底平台上的顶丝固定。见上层模板支立示意图。4.4模板的加工、拼装：模板板面主要采用定型组合钢模板板拼装，部分板面需要加工异型板面，主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板等；需加工的骨架有围囹、立柱、吊装架平台和模板桁架。以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。模板拼装主要在沉箱台座地坪和胎模上进行，用螺栓拼装组合钢模板，以及用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架与板面连接；竖桁架与围囹采用焊接。模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面，除锈；腻子堵缝，电砂轮磨平、刷脱模剂。并加强检验以确保满足质量标准要求。对于芯模：按以上要求进行处理后，还需按格仓尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每个芯模板片与一个吊装架组成一个整体。模板加工允许偏差及检验方法见下表。项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法长度与宽度±2每块模板逐件检查4用钢尺量表面平整度21用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值连接孔眼位置134.5模板支拆：模板支拆均由塔吊配合人工进行，由于沉箱预制工序较多，特别是沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉平行作业，所以做好安全施工，控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格按拟定的程序进行（见施工工艺流程图），为保证沉箱的几何尺寸7等符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。4.5.1底层模板4.5.1.1支立流程：地坪清理→纤维板铺底→钢筋绑扎→马镫安放→外模支立→芯模支立→验收4.5.1.2模板支立前先将混凝土地坪清理干净，并进行放样。由于沉箱台座为混凝土地坪，为防止粘底，沉箱与台座之间设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连。沉箱预制隔离选用5mm厚纤维板，其上再加铺两层油毡原纸，使得纤维板可重复利用。4.5.1.3待沉箱台座清理铺设完成，钢筋绑扎验收合格后，进行模板支立；模板支立先支立芯模，后安放外模。外模支立时，先安放两侧堵头模板，再安置前后墙模板。4.5.1.4芯模支立前，预先在拼装场组装、安装闸板固定成型并涂刷脱模剂备用。待底层钢筋绑扎完成并验收合格后，焊接牢芯模支撑凳，同时垫好钢筋保护层垫块；然后，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上。4.5.1.5当全部模板安装完后，测量人员配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再由测量人员配合调整芯模标高和垂直度，最后固定上下拉条，焊接四角成型。4.5.1.6模板拆除应先拆芯模，后拆外模，外模按先安的后拆、后安先拆的顺序进行。4.5.2上层模板4.5.2.1上层模板支立先支立芯模，后支立外模。上层模板支立流程为：1／2芯模支立→安装墙体钢筋网→穿横隔墙钢筋→验收→另1／2芯模支立、调整→外模支立→验收。4.5.2.2沉箱外墙钢筋是站在下层已浇筑混凝土的墙体（或底层）外模平台上进行施工的，内墙钢筋绑扎前，先间隔支立好1／2芯模，另1／2芯模拆除后经清灰涂模剂处理放回原位。这时依托先支立的1／2芯模，以支回原位的1／2芯模为平台绑扎内墙钢筋。绑扎完1930011100立起的芯模放回原位的芯模1/2芯模支立示意图8内墙后提升、支立另1／2芯模，然后绑扎外墙钢筋。内外墙钢筋绑扎完后，拆除下层外模，支该层外模并以芯模为依托，内外模固定成型。所以模板支拆必须要结合钢筋绑扎交替进行。4.5.2.3上层芯模支立：利用吊装架将芯模连接成一个整体，塔吊吊运芯模就位，通过吊装架底平台的支腿支撑在预留的推拉盒孔上，将每1／4片模板通过顶丝使其底部紧贴下层墙体，按标高调整模板高度后，将顶丝顶紧加固；调整板面垂直度，待1／2芯模调好后，即安装纵隔墙筋，穿绑另外隔墙钢筋，然后提升支立另1／2芯模。当所有芯模调整就位后，检查平面尺寸、垂直度及标高，安放顶撑，上紧模板上口拉条，安放固定木闸板。4.5.2.4外模安装前板面要清灰涂脱模剂，钢筋全部完成验收合格后进行，先支立两侧堵头模板，后支立前后墙模板。支立时，当塔吊吊模板就位后，为安全起见，用拉条与固定好的芯模连接，方可上木工作业。操作者站在底部平台上，将外拉杆与圆台螺母全部上紧，使模板下口与墙体压紧。当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。4.5.3沉箱的上下交通：由于沉箱较高，为了沉箱上层与地面之间的安全、方便的往来，在沉箱模板上设置专门的钢梯（与沉箱模板固定）一个供施工人员使用。4.5.4模板安装允许偏差、检验数量和方法按《港口工程质量检验评定标准》执行。5、钢筋工程5.1钢筋加工：钢筋加工在钢筋加工场进行，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，凡制作长度大于原材料长度的钢筋均采用闪光对焊方法接长。加工好的钢筋应平直、无局部弯折，表面洁净无锈皮、损伤或油污，加工成型的钢筋，按钢筋形状、长度直径等不同进行编号、分类、分别挂牌堆放。5.1.1除锈：钢筋的表面应洁净，表面上粘着的油渍泥污和锤击能剥落的浮皮、铁锈应清除干净，焊接点的水锈应磨去或刷干净。钢筋除锈量大时，用冷拉、调直机，既除锈又调直，除锈后，如氧化铁皮鳞脱落严重或因有严重麻坑、斑点而消弱钢筋截面，应降级使用或剔除不用。5.1.2调直：钢筋应平直无局部弯折，对局部有曲折、弯曲或成盘的钢筋应用冷拉、调直机进行调直，本工程加工场设置一条30m钢筋冷拉线，担负钢筋调直；钢筋除锈及焊头初验，钢筋单控冷拉，冷拉率控制在1％以内。5.1.3钢筋下料：现场由3台切割机担负钢筋下料。配料切断钢筋时应长短搭配，统筹安排。应先长料、后短料以减少短头，降低损耗。5.1.4钢筋焊接：现场由一台100kW对焊机担负钢筋焊接工作，钢筋接头采用闪光对焊。5.1.5弯曲成型：钢筋弯曲由两台弯曲机配合人工进行，钢筋弯钩的弯曲度数和弯曲内径、9弯起筋弯折半径及弯折位置应符合设计要求及规范规定。5.2钢筋堆放：钢筋原材料堆放要井然有序,由石条或支架垫起,高于场内地坪300㎜。钢筋存放要按产地、炉号、是否经检验证明合格等项目,做出醒目底标志。钢筋成品、半成品也要按要求进行标识。5.3钢筋运输：钢筋加工场地布置在塔吊覆盖范围内,由塔吊完成成型钢筋地水平运输和垂直运输。5.4钢筋绑扎与装设5.4.1绑扎顺序：底层钢筋和上层纵隔墙钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋或横隔墙钢筋利用特制的立式网片架预绑网片整体吊装。由于沉箱分层预制，钢筋亦分段绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做搭接处理，钢筋的接头形式：竖向钢筋采用搭接绑扎接头。隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为操作平台，以支立好的芯模为基准进行。外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的芯模为基准进行。5.4.1.1底层钢筋绑扎顺序：铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→垫钢筋保护层垫块→绑扎或焊接底板架立筋→绑底板上层筋→绑扎隔墙筋→绑扎外墙及前趾面钢筋。5.4.1.2上层钢筋绑扎顺序：调整外露钢筋→间隔支1／2芯模、另1／2芯模为工作平台→吊运钢筋→绑扎并焊接隔墙立筋→穿绑横隔墙水平钢筋→绑扎隔墙附加筋→提升另1／2芯模并找正→绑扎外墙钢筋→绑扎加强筋成型。5