搜索
下王分离式立交实质性施工组织设计一、工程概述下王分离式立交里程桩号为K6+887（NK1+000），桥长82.76m。本桥为预应力砼拱梁组合桥，主拱跨径56米，矢跨比：1：10，桥面系跨径组合为：24+28+24米，桥宽12米；上部箱梁采用单箱双室截面，边孔梁高120㎝，中孔跨中梁高150㎝，支点梁高289.4㎝，主拱圈采用与箱梁底板同宽的板，拱腿根部厚150㎝，拱腿与箱梁相交处厚130㎝，基础为钻孔灌注桩基础。为方便施工，横桥向箱梁顶板上缘做成双向1.5%的坡度，两侧腹板采用相同高度，箱梁顶板下缘保持水平，桥面横坡通过箱梁顶板的变高度形成，箱梁底板保持水平。1、工程规模①钻孔灌注桩：￠2.0m342m②现浇砼：2890.7m3③桥面铺装：83.6m3④钢筋：415227㎏⑤预应力钢绞线：45737㎏。2、施工进度计划：2005年5月前完成准备工作，到2005年6月中旬完成所有桩基。承台、台身，计划于2005年7月底之前完成。现浇箱梁计划7月底进行施工准备，10月上旬完成拱圈底、腹板浇筑，12月上旬完成边拱底、腹板浇筑，12月底完成顶板的浇筑。（具体施工计划见进度图）二、施工准备2.1场地布置主线右侧征地作为支架材料、模板、钢筋加工、混凝土拌和、水泥、砂石材料堆放及施工用地。2.2机械材料准备根据拟定的施工方案，所需拌和楼1套、发电机75KW（备用）1台，吊车1辆，以及工字钢、钢管柱、钢管、扣件、门式支架材料若干均自有，竹胶模板、木材、钢筋、水泥、砂石等在当地采购；其它工程所需材料按规定程序进行采购。2.3测量放样首先进行导线点复核，桩位坐标数据复核，无误后用全站仪放出桥位桩，并做好桩位保护，上报总项目部复核，经监理和工作组确认后，方可开始施工。下部构造施工结束后，在原来规定检验频率的基础上，对本桥平面及高程控制网进行一次复查，对已完下部构造结构物进行测量评定并报测量监理工程师批准，高指确认。2.4、设备进场计划：设备名称型号数量设备情况设备名称型号数量设备情况砼拌和楼HZS501良好BX-630电焊机5良好装载机3T1良好钢筋切割机GJ-402良好拖泵HBT60C1良好钢筋弯曲机GW401良好发电机75KW1良好1t机动翻斗车2良好汽车起重机QY-161良好插入式振捣器10良好门式支架HR-100良好QB40-25型潜水泵3良好单轨电动葫芦11良好现浇支架钢管T50良好QY25型潜水泵3良好竹胶板M21200良好空气压缩机4良好36v低压变压器1良好三、施工组织3.1作业班组划分本桥施工共分成六个作业班组：挖孔组、起重组、木工组、钢筋组、张拉组、砼组。挖孔组负责灌注桩施工，起重组负责支架架设，木工组负责模板的安装，钢筋组负责钢筋制作与安装、预应力钢筋的制作，张拉组负责预应力钢筋张拉，砼组负责砼的拌和浇筑及预应力孔道的压浆。四、施工技术方案4.1桩基施工本桥共有￠2.0m钻孔桩计21根342m，因桩位地质为强风化至弱风化，拟采用整体开挖至承台底标高，而后人工开挖桩基。计划安排35人左右的专业挖孔桩队伍进场，管理、技术人员3名，每3人一组施工一根桩，同时开挖10根，为保证两施工孔桩净距大于4.5米，采取间隔作业。第二批开挖余下的11根。人员配备：人工挖孔桩施工机具说明1）挖掘工具：以铁锹、铁镐、铁锤、钢钎、风镐等简易轻便工具为主。2）出土工具：由机架、电动葫芦及活底吊桶组成。机架采用型钢焊成的简易门式机架，其上安置单轨电动葫芦。起重工具采用链式电动葫芦，起吊能力为10kN，吊放深度根据桩长选择，铰链处设有自动限位防坠装置，承重吊链的破坏拉力不小于60kN。3）降水工具：孔内设集水坑，采用大扬程的潜水泵抽水。挖孔桩施工队队长副队长机械技术主管挖孔班混凝土班钢筋班4）照明工具：孔内照明采用低压防水照明灯具。5）通风工具：采用1.5kw的鼓风机，配以直径为10cm的塑料送风管，向孔内送风不小于25L/s。6）混凝土护壁模板：采用钢模板。7）人员上下：采用吊挂式软爬梯。8）水平运输：手推车运至临时堆土场，然后用自卸汽车弃运。挖孔桩施工配备以下机械：单轨电动葫芦11台；1t机动翻斗车2台；QY-16型16t汽车起重机1台；36v低压变压器1台；钢筋加工设备1套；QY25型潜水泵3台、QB40-25型潜水泵3台；空气压缩机4台。施工前，平整场地，铲除松软土层并夯实，施测孔桩十字线，桩孔位置定位，设置护桩并经常检查校核。孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，孔口四周2m范围内不得堆放水泥杂物。孔口四周设护栏，高度80~100cm，防止土、石、杂物及人员落入孔内。具体施工措施：1）井孔开挖由人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先挖中间部分后挖周边。挖至地下水位时，在孔内挖集水井，设小型潜水泵将水排至场地排水沟内，集水井随挖土加深而加深。随着挖孔加深，及时安装通风、照明、通讯等设备。2）挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，使孔底平整、无松碴淤泥及沉碴，嵌入岩层符合设计要求，经监理工程师检查合格后应马上封底，安放钢筋笼，灌注桩身混凝土。活底吊桶活动安全盖板混凝土护壁定型组合钢模板单轨电动葫芦3）当遇到流动性淤泥或流砂时，可采取以下措施：（1）减少每节护壁的高度（可取0.3-0.5m），即挖即护。（2）采用钢护筒施工，在井孔内设高1~2m高，厚4mm钢套护筒，直径略小于混凝土护壁内径，利用混凝土护壁作支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个下沉，压入一段即开挖一段桩孔，直至穿过流砂层，再转入正常挖土和设混凝土支护。（3）采用注浆加固措施，在桩四周预先注入水泥、水玻璃双液浆止水加固土体后再进行开挖和支护施工。（4）采用上述方法仍无法施工时，即迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，防止周围地面下沉及坍孔，并速报有关部门及设计单位处理。4）挖孔桩内强风化及部分中风化软石采用风镐凿除，中~微风化岩石则采用微差控制爆破开挖。（1）挖孔桩爆破施工参数如下：炮孔直径：Ф32炮眼深度：0.5～0.7m以内起爆：非电毫秒雷管炸药：2#RJ乳胶炸药装药集中度：0.12~0.15kg/m爆破震速控制：2cm/s（2）挖孔桩内爆破炮孔布置及起爆顺序如下图4-2所示。658065131150~7091012345（3）挖孔桩爆破施工注意事项爆破时井口覆盖钢筋网和砂袋，以杜绝飞石外逸。爆破作业时须加强爆破振动监测，并用监测结果及时修正爆破参数。爆破后须采用高压风和鼓风机进行足够的通风排烟处理，经小动物试验检测确认后方可进入孔内作业。5）护壁施工为防止坍孔和保证施工的安全，根据设计要求，孔桩采用砼护壁支护，人工填土层中每节高0.6m，其它土层中每节护壁高0.8m。护壁厚100mm，砼标号不低于桩身砼。为了便于混凝土的浇注，护壁做成锥形，上口宽150~200mm，下口宽100mm（如图4-3）。护壁施工采取一节组合钢模板拼装而成，拆上节支下节循环周转使用，模板用U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧不另设支撑，混凝土用吊桶运输人工浇筑，从第二节护壁模板开始上部留100mm高作浇筑口，拆模后用砼堵塞。正常温度下24h后即可拆模。灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用木棒反复插捣。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土。发现护壁有蜂窝、漏水现象应及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。同一水平面上的孔圈二正交直径不宜大于50mm。在第一节砼护壁上设十字控制点，每一节设横杆吊大线坠作中心线，用水平尺杆找圆周。控制桩径偏差在+50mm～-50mm内。6）钢筋笼制作安装人工挖孔桩钢筋笼采用在孔外绑扎，然后用1台16T汽车吊起吊安装。钢筋笼制作与安装遵守以下规定：（1）钢筋笼制作外径比设计孔径小210mm左右；（2）钢筋笼在制作、运输和安装过程中，为防止变形，在钢筋笼内布置一定数量的内撑及加强箍筋；（3）钢筋笼的主筋净保护层不小于70mm，其允许偏差±20mm；（4）钢筋笼吊装采用1台16T汽车吊起吊安装，吊放钢筋笼第一节入孔后用φ108×8钢管横穿吊住，第二、三……节依次吊上连接，灌注混凝土时应采取安设砼垫块及固定箍筋等措施固定钢筋笼位置。（5）钢筋笼分段连接时，其连接焊缝及接头数量要符合技术规范要求；（6）钢筋笼的制作偏差应符合下表4-1的规定：钢筋笼的制作偏差表表4-1序号项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±20混凝土浇注口护壁护壁间连接钢筋模板图4-3挖孔桩护壁施工示意图3加强筋间距±504钢筋笼直径±105钢筋笼长度±1007）桩身混凝土灌注桩身混凝土采用C25砼。混凝土经集中拌和由搅拌运输车运输，混凝土经架搭溜槽输送入孔。当孔内地下水不大，浇筑前清理孔底浮土和积水，采用串筒下料。砼要垂直灌入桩孔内，并连续分层浇筑，每层厚度控制在1.5m以内，由于人工下井振捣有困难，在混凝土中掺水泥用量0.25%木钙减水剂，提高混凝土坍落度，利用砼大坍落度下沉力使之密实。在桩上部钢筋加密部位，仍用振动棒振捣密实。为了保证桩端的砼强度，施工时要超灌一定高度的砼，在砼达到规定的强度以后进行桩头处理。当桩孔内渗水量过大（1m3/h）时，要采用水下混凝土灌注方法，按挖孔桩水下混凝土灌注有关规定进行。8）挖孔桩注意事项（1）开孔前，桩位应定位准确，在桩外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并由专人负责。（2）人工挖孔桩的护壁厚度不小于100mm，混凝土等级不低于桩身混凝土强度等级，上下节护壁间应用钢筋拉结。（3）护壁中心线应和桩的轴线重合，其与轴线偏差不大于20mm。第一节护壁比下面桩孔下节钢筋笼图4-4挖孔桩钢筋笼吊装示意图上节钢筋笼的护壁厚150mm，并高出地面150~200mm。（4）上下节护壁相互搭接不小于50mm。（5）每节护壁均应在当日连续施工完毕。（6）护壁混凝土必须密实，根据土层渗水情况可使用速凝剂。（7）遇有局部或厚度大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，每节护壁的高度可减小到300~500mm，并随挖、随验、随浇注混凝土；或采用钢护筒或有效的降水措施。9）人工挖孔桩施工安全措施人工挖桩施工时，人员要下到井底，桩深孔小，必须特别注意施工安全。（1）开挖过程中加强地面及孔内开挖人员的上下呼应，防止井下发生意外。（2）随时检查孔内有毒物质，特别是采用爆破作业的桩孔，人员进入之前必须采用高压风管或鼓风机进行足够的通风排烟处理，经动物实验检测确认安全后方可入孔作业。（3）作业人员必须配戴安全帽，每班上下孔内均须认真检查爬梯及吊篮等上、下工具的安全可靠性，孔内采用36伏以下的低压照明灯具。（4）孔口设第一道钢筋盖板，并在下班后加盖严实。井下作业人员头顶1.0m设第二道钢筋护盖，在土石方起吊过程中，人员站在盖板之下，防止高处坠物伤人。（5）孔口高出地面10cm，附近不允许堆放材料工具，及时清除孔口周边的松散泥块和杂物。（6）钢筋笼吊放须由专人指挥，确保周围建筑物和行人的安全。（7）采用相邻孔同时施工的挖孔桩，其相邻施工工作开挖面之间最小距离不得小于4.5m。挖孔桩施工工艺流程：平整场地测量定位挖第一节孔桩土安装垂直运输设备安模浇第一节砼护壁安装活动吊桶在护壁上二次投测标高及桩位十字线轴线第二（下）节桩身挖土安装排水通风照明设施4.2下部构造施工4.2.1承台施工施工前清理干净承台底面以下松散的软质岩，并用C25砼填平至承台底面。绑扎安装承台钢筋并埋设台身在承台中的预埋钢筋。承台模板采用钢模板减槽钢、钢管支架围护。浇注承台前应对整平层清理干净，混凝土经架搭溜槽输送入模，并辅以吊车放料。浇筑时采用斜式分层法,由一端向另一端，然后返回。振捣时采用插入式振动棒，振捣厚度为30CM。施工时严格控制砼的配合比及坍落度。4.2.2台身施工按图中要求设立好台身、耳背桥墙钢筋，钢筋电焊焊缝长＞10D,宽按0.7D，高度按0.3D计,全部验收合格后用拼装台身模板，模板采用竹胶板，后用5*5CM的方木加强刚度。横竖向采用双拼钢管作为围檩，上下用对拉螺栓固