桩基专项施工方案

桩基专项施工方案二、编制依据1、本项目合同文件及设计图纸；2、《公路桥涵设计通用规范》JTGD60—2015；3、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50—2011；4、《公路工程标准施工招标文件》；5、《精细化管理指南》；6、现场勘察情况及我部施工经验。三、确定施工目标1、管理目标服从业主、监理安排，全面项目法施工，动态管理流水作业，同时合理交叉均衡生产，实现施工质量优良，安全生产无事故，提前完成施工任务，创建文明施工工地。2、质量目标：质量事故为零。3、安全目标：无安全责任事故发生，安全事故率为零。4、工期目标：2016年10月底完成下部结构。5、文明施工目标：创建安全文明施工标准化工地。6、环境保护目标：遵守国家法律、法规，做到不污染周围环境，无人为破坏环境的情况发生。四、组织机构、施工计划及机械准备（一）组织机构为保证本项目的顺利实施，设立桥梁管理组织机构及项目实施组织机构，项目经理任总指挥，健全相应组织机构，根据桩基相关要求，我部计划安排1个经验丰富的施工队进行桩基施工。设立项目管理组织机构如下：序号部门姓名职务备注1项目经理部项目经理项目副经理项目总工质检工程师测量工程师试验工程师试验员安全工程师2施工队施工负责人施工队长测量员安全员技术员（二）施工计划根据本项目总体施工计划安排及现场实际情况，计划在本桥两端进行全幅封闭，在旧桥拆除并完成筑岛围堰工作后，展开桩基施工。具体计划安排为：2016年10月1日至10月8日完成程家小桥8棵桩基的施工。（三）机械准备序号设备名称型号规格产地/年份数量1水泥砼拌和站HLS120济南/201312水泥砼罐车M32-4济南/201233挖掘机PC220日本/201114装载机ZL30F青州/201035滚笼机201316发电机组天津/201327数控弯曲机LSGJ8-32201518电焊机天津/201589回旋钻洛阳/2010210吊车50Ｔ徐州/20111五、桩基施工工艺根据地质情况，本工程钻孔灌注桩选用回旋钻机泥浆护壁成孔工艺。根据设计图纸布桩情况和工期、质量的要求，在施工中严格执行《公路桥涵施工技术规范》有关规定施工，严格监理报验程序，每工序完成，下工序开工前必须报验，确保工程质量。1、钻孔桩施工顺序场地平整→测量放线→钢护筒埋设→钻机就位→钻进→清孔→检孔→吊放钢筋笼→安装导管→二次清孔→检测沉渣厚度→水下砼灌注→检桩→检验结果分析。搅拌补充新泥浆钻进成孔反循环出渣泥浆净化分离器泥浆沉淀池回流至原钻孔钻渣排放2、定位放线桩基施工范围内进行筑岛，整平夯实。专业测量人员根据设计院提供的施工图和导线网，首先复核基桩的坐标，然后用全站仪准确地测放桩位并用GPS进行复测；桩位测量偏差不得大于10mm，用木桩定位，并设置4个保护桩。3、钢护筒的制作、埋设埋设护筒之前应对其桩位进行复检，单独测量护筒顶高程，计算钻孔深度，护筒埋设时要使用筒中心轴线对准测定的桩位中心，护筒采用8mm钢板卷制而成，有足够的刚度和强度，接缝和接头保证紧密不漏水，可经多次使用而不会损坏变形，埋设深度2-4m米，直径比设计桩径大20cm-40cm，同时保持垂直。护筒采用人工埋设，位置准确、垂直、稳固，护筒中心与桩中心重合，偏差不得大于2cm，倾斜偏差不大于1％，四周要用黏土捣实，以起到固定和止水的作用，护筒顶端高程应高出地面0.3m或水面1-2m，两侧设置吊环，以便吊放、起拔护筒，同时在施工现场合理地点开挖泥浆池，并予以安全围封。4、泥浆制备、泥浆池布置及循环系统钻孔采用优质泥浆护壁，泥浆配制采用不分散、低固相、高粘度的膨润土加泥浆处理剂用淡水制配而成，泥浆搅拌机拌制。钻孔泥浆循环系统流程如下图所示：5、钻孔钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机安装就位后，底座和顶端平稳，不产生位移和沉陷，应用钻机垂直仪调整钻杆垂直度后方可开钻。钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不大于5mm。钻进泥浆配制采用膨润土加泥浆处理剂用淡水制配而成，泥浆搅拌机拌制，根据现场实际情况调整钻压，并随时往孔内注入自制好的泥浆，同时做好钻孔记录。泥浆比重控制在1.1至1.2之间，根据地质实际情况进行调整泥浆比重，开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥浆护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，提起钻头，向孔内倒入粘土，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下1m后，按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。操作人员认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。钻至设计高程后提钻，将孔口用钢筋箅子掩盖再将钻机移至下棵桩。6、清孔换浆钻孔完毕后要进行测孔，保证孔径、孔深达到设计要求，然后立即清孔，首先将钻头提离孔底20cm左右，钻机慢速空转，保持泥浆正常循环，同时置换泥浆。利用旋流除砂器和泥浆净化器清除泥浆中的粉细砂，清孔并使清孔后的泥浆比重控制在1.1左右，粘度20～26s，含砂率＜2%后，可停止清孔，拆除钻具，移走钻机。成孔后应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可灌注。用探孔器对孔径、孔形和倾斜度进行测定，测试检查合格后，书面上报监理工程师复查，并做好下放钢筋笼的准备。确保达到设计要求后方可进行下一道工序施工，同时做好施工记录工作。探孔器尺寸如下：D：桩径7、钢筋加工事先在钢筋制作场按设计及规范要求采用钢筋数控成型机配制成型，保持钢筋骨架不变形，直径大于25mm螺纹钢采用剥肋滚轧直螺纹连接，其余需要焊接保证两根钢筋同心，同时保证同一断面内接头面积不超过50%，两相邻接头间距大于1m，成型后偏差需满足下表要求：序号项目偏差1主筋间距±10mm2箍筋间距±20mm3钢筋笼长度±10mm4钢筋笼直径±10mm5保护层±20mm钢筋连接质量经监理工程师复查合格后方可放入孔内。钢筋骨架应有强劲的内撑架，吊放钢筋笼，汽车吊吊装前制定方案，D4-6D（6m）起吊时必须保证其垂直度，应对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，可徐徐下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌，同时保证在吊运过程中钢筋笼不发生变形，并每断面在钢筋笼外围间隔2m均匀设置砼滚轮四个，以保证其保护层厚度，预埋的检测管随钢筋笼一次就位，钢筋笼就位后在顶面应采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升，支撑系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。避免灌注砼时，钢筋笼上浮。下放时使钢筋笼保持垂直、缓慢放入孔内，严禁起吊下放时倾斜和晃动，防止挂坏孔壁。用扶正器和吊筋固定于孔内，保证桩顶标高符合设计要求。下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否塌落。钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。8、安装导管导管安放时采用分段组装，管径300mm，标准节长度为2米，最下面一节导管长度4米，同时备用0.5m、1m每节的短导管，经水密承压接头抗拉、打压等试验合格后方可交付使用。导管整体拼装后，由下向上用油漆标注尺寸，以便计算导管的总长度和精确计算导管在混凝土中的埋置深度，施工中做好导管安装记录，接头处设置黑橡胶垫圈，需检查密封圈是否开裂，橡胶质量是否合格，保证其密实性，防止进水。下放导管时，应使导管尽量位于孔的中心部位垂直下沉，防止导管碰撞钢筋骨架，并使料管底部高出孔底300-500mm，以防阻塞。导管的提升和下降用吊车进行起吊。导管吊装定位后立即吊装储料斗，储料斗的提升用吊车。储料斗的大小应考虑浇筑各种类型灌注桩砼首批砼能确保导管埋深1.0米以上，并采用抽板法密封料斗内首罐砼。导管组装完毕后，灌注水下砼前，探测孔底沉淀物厚度，如超过规范要求进行二次清孔，清孔时间不少于2min,二次清孔时泥浆比重控制在1.06-1.1之间，孔底沉渣小于200mm。9、灌注水下混凝土浇灌时所需砼要准确按设计配合比配制，搅拌好的砼应和易性好，由砼罐车将砼运至施工现场，坍落度保持在180-220mm之间，具有一定的流动性。为延缓混凝土初凝时间，提高混凝土和易性，混凝土掺加监理工程师认可的缓凝减水剂，使混凝土初凝时间延至7～8小时,灌注时间控制在6小时内完成灌注。为确保砼质量，拌和站及施工现场安排专人对每车砼进行测量坍落度，对不符合要求的砼必须退回。第一次投料应将下料口用抽板密封堵塞，并将砼倒满料斗，打开抽板并立即采用罐车高速运转供料，使料斗内的砼迅速下落，将导管内的泥浆排出，同时保证第一次灌注砼埋置导管大于1m，同时计算导管在砼中的埋深长度和最后一次投料量，确保砼强度。灌注过程中，注意观察导管内砼面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度。初灌正常后，应连续不断的进行灌注，不得中途停顿。随着孔内砼的上升，边灌注边提升导管，导管埋置深度适当，保证埋置深度不大于6m，且不小于2m，同时做到勤提勤拔，及时逐节拆除，提升拆卸倒料管应轻提、慢放，拆下的导管应立即冲洗干净，整齐堆放。混凝土灌注距离钢筋笼下口1米至下口上4米范围内，应保持埋管较深，并减慢灌注速度，目的防止钢筋笼上浮。当孔内砼面进入钢筋骨架4m后，应适当提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，可恢复正常灌注速度。砼浇注完毕后由监理和施工技术人员进行隐蔽验收，每棵桩留置三组试块，试块成型3日之内将之送往试验室进行标准养护，待达到28天龄期后做抗压试验。灌注桩混凝土灌注完毕7天后，进行桩基检测，不进行检测不能进行变径接桩、立柱施工。桩混凝土强度达到设计强度的80%以上时方可破除桩头,采用七步法:基坑开挖→高程测量→无齿锯环切（桩顶高程+2cm）→剥出钢筋→断桩头→吊车吊出→桩头清理。10、钻孔施工质量控制要点（1）桩位偏差：桩机定位时，桩位必须重新测定，做到准确无误。（2）垂直度：钻机就位后，用钻机垂直仪调整钻杆和机架垂直度，使垂直度不超过百分之一桩长。（3）成孔过程中经常测量泥浆比重、排渣泥浆一般控制在1.1-1.2，如遇到淤泥层、增强护壁效果。清孔后泥浆比重宜控制在1.1左右。（4）成孔后检验桩孔直径误差应小于50mm，孔底沉渣厚度不大于200mm。（5）钻孔过程中遇硬物或软岩应慢钻，如发现钻杆摇晃或难钻进时，可能遇到硬土（物）或岩石，应立即提钻检查，待查明原因处理后再钻进。（6）钻孔过程中散落地面上的泥土随时清除，保持现场洁净。（7）当相邻桩的桩距较小时，相邻桩的施工必须有足够的时间间隔，以免由于已浇筑完成的砼因强度过低出现质量问题。对于桩距小于3倍桩径的相邻桩，第一根桩的砼浇筑结束24小时后方可进行第二根桩的成孔施工。11、其他处理措施（1）孔壁坍塌出现孔壁坍塌时，适当加大泥浆比重，持续循环泥浆，必要时，加入粘土等材料造浆护壁，如坍塌严重，需要回填夯实，重新开钻。（2）孔壁倾斜地面松软导致钻机沉陷、地层变化造成孔壁倾斜。积水、松软地面提前挖沟排水，钻机就位时采取换填、多铺垫枕木加大承载面积等措施，避免钻机沉陷。钻进时检查钢丝绳偏移，随时调整。（3）终孔后发现孔深不够终孔后发现孔深不够一般由作业人员粗心大意造成。即将终孔时，用钢尺检查测绳长度，勤测孔深，多次复查孔深满足要求后方可提钻。（4）导管堵管或下料困难、掉入孔中导管堵管或下料困难形成原因主要如下：导管密封圈不平、质量差、紧固不到位，导管沁水，灌注时降低管内压力，形成塞管。储料斗和导管不密封；提拔隔水阀时吊绳断裂，砼未能连续下灌；首盘砼隔水阀提起后，没有连续放砼，导管里进入泥浆，灌注时泥浆洗砼造成离析堵管。导管悬空过小。罐车下料平台填筑高度不足，压力差过小，砼下料困难。在砼下灌困难时，多次上下提升导管，造成导管下口附近砼被振捣密实，管内砼离析，形成堵管或下料困难。砼坍落度太小，和易性、粘聚性差。料仓内有杂物，砂石料受到污染硬化或水泥受潮硬化。罐车内存杂物或水，造成砼离析或杂物堵管。提吊导管钢丝绳断裂、上下抖动时大料斗和导管断裂，孔口平台卡板失效。导管堵管或下料困难现场预防、处理措施如