搜索
史丹利化肥宁陵有限公司厂区造粒塔工程项目施工组织设计2012年06月15日第一章工程概况、特点及建筑任务一、工程概况二、工程特点三、承包范围四、施工方案第二章施工技术设计一、模具设计二、液压提升系统设计第三章对砼的要求和模具的组拆方案一、对混凝土的要求二、垂直运输设备选配三、模具组装和拆除第四章滑模提升及技术要求一、滑模设备检修二、滑升程序三、浇注顺序四、钢筋施工五、混凝土施工六、允许偏差及水平、垂直控制及纠偏方法七、质量保证措施第五章滑模施工过程常见问题及处理方法第六章滑模门架安装点及油管示意图一、滑模门架安装点二、油管示意图第七章土建工程技术要求一、模板施工二、钢筋工程三、混凝土结构施工质量四、砌砖工程施工质量五、钢结构的控制要点第八章劳动组织及人员培训一、滑模施工劳动组织二、其他土建施工劳动组织三、人员培训第九章施工进度计划表第十章雨季的施工技术措施一、雨季施工前的准备二、雨季施工原则三、雨季施工注意事项第十一章安全文明施工技术一、施工现场二、操作平台三、机械操作四、动力及照明用电五、通讯与信号六、防雷防火七、高空作业八、施工操作第一章工程概况、特点及建筑任务一、工程概况1、工程名称：史丹利化肥宁陵有限公司厂区造粒塔工程项目2、建筑单位：河南第一火电建设公司3、设计单位：武汉理工大设计研究院4、建设地点：河南省宁陵县柳河镇5、工程概述：本工程为新型复合肥造粒塔，结构设计使用年限为50年，建筑结构的安全等级为二级，地基基础设计等级为乙级，建筑物的耐火等级为一级。塔高110.00m，直径18.00m，筒体结构，仓壁厚300--450mm，按（GBJ50011-2001）、（GBJ50023-95）属丙类建筑，按A级高度钢筋混凝土高层建筑设计。筒壁及附库主体采用滑模工艺施工。二、工程特点造粒塔塔高为110.00m，安全系数底，风险大，给施工带来很大难度；结构相对复杂，施工进度慢；施工期间平均温度高，对滑模施工技术有较高的要求；施工时间正好赶上雨季，要做好防汛等。三、承包范围施工图纸范围内土建工程、滑模工程。四、施工方案：基础施工待破桩，验槽合格后，开始进行基础垫层的浇筑。垫层100mm,塔体及附楼垫层底标高为-5.6m，地梁高1.2m，塔体、附楼及附库基础同时施工，预留对应的变形缝。基础的钢筋连接方式采用焊接，筒体和附库剪力墙钢筋连接方式采用焊接和机械连接。筒体、附楼及附库标高-4.3m～±0.000间，该段采用混凝土现浇，施工至-1.9m处，同时进行筒体内漏斗柱基础和柱子的施工。浇筑至±0.000标高后，及时进行回填。主体施工第一阶段：自±0.00米顶标高处，滑模系统进行组装，同时对门洞采取木模隔离；当滑模滑升一定高度具备钢筋绑扎条件后，开始进行附楼和附库的施工，附库和附楼的施工与筒体同时施工。钢管支撑采用满堂脚手架，施工至第四层开始进行第一层模板、钢管、方木的周转利用。第二阶段：自±0.000米开滑，滑升至19米标高处，仓壁厚度出现变截面，进行第二次滑模组装，继续滑升至标高85.88处，然后进行空滑到板上层面标高处，对设备层板进行支模、钢筋绑扎、浇筑混凝土。待十二层板强度达到要求后继续滑升。在滑升期间同时进行附楼主体及附库的楼梯及楼板施工。楼梯和楼板的钢筋到梁板处均采用预埋，滑过去之后将其掏出，进行楼梯和楼板的钢筋绑扎，支模板，浇筑混凝土，完成后进行下一层施工。第三阶段：当滑升到十三、十四、十五层板标高处，施工工艺与十二层板施工工艺相同。滑升到标高108.60米处出现变截面停止滑模，上部施工方案：1）因施工部位标高较高，施工难度大，考虑到施工安全等申请设计变更。2）如果申请设计变更不通过，进行滑模设备的第三次组装，在滑模设备组装的过程中对标高108.60米以上的塔壁钢筋进行绑扎，设备组装完毕后滑模模板底端空滑升至屋面层板板底面，接着支空滑段的吊模，让后浇筑混凝土。第四阶段：滑模滑升到标高111.0米处，在十五层板上搭设满堂架支屋面板的模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土。接着做屋面设施，最后拆除滑模设备。附楼和附库注：1、门口、窗口与洞口均采用预埋施工；2、各层附楼楼板及楼梯转向台均采用不停滑预埋施工。第二章滑模施工技术设计一、模具设计整个模具由滑升模板系统、内外操作平台系统、液压滑升系统、施工精度与控制系统四大部分组成。1、模板系统模板系统由2012钢模板、44榀Π形门架和围圈组成。1)模板：内、外模板采用2012标准组合钢模板，配少量1012标准组合钢模板，拐角处用铁皮制作异形角模。模板与模板之间用U型卡连接，模板与围圈之间用12号铁丝绑扎。制作模板时，使组模后的模板上部宽度略小于下部宽度，其差度为内部3mm，外部2mm。2)围圈：8号槽钢制作，围圈弧度按照工艺要求及设计图纸尺寸进行加工，沿仓壁内、外（上下）各设一道，共需四道，上面一道的围圈内外净空尺寸应稍小于下面一道的围圈内外净空尺寸3～5mm。上下2道围圈之间的距离约600MM。上道围圈距模板上口的距离约250MM。内、外均使用2道加固钢。上、下2道围圈放置在提升架立柱的钢支托上，围圈与钢托连接采用焊接方法。在使用荷载作用下，两个提升架之间围圈的垂直与水平方向的变形不应大于跨度的1/500。3)提升架：本工程采用“Π”型“门”式提升架，提升架采用“［12#”槽钢为横梁，“［16#”槽钢为支腿定型加工，沿仓壁均匀，钢托采用“［8#”槽钢钢托，每榀提升架设置4个，钢托与提升架连接采用“［10#”槽钢做套管，用Φ16×35螺栓装配式和焊接式安装。2、操作平台系统操作平台由内外钢制挑架，平台木板、悬吊脚手架组成，操作平台稍高于滑动模板，且涵盖整个模板组合内外部周边。1)主操作平台：内外平台均采用8号槽钢、∠63×63×4mm角钢定型加工的钢制三角挑架式钢平台骨架，宽度为2米，三角挑架与提升架采用“［10#”槽钢为套筒，用Φ16×35螺栓装配式连接。三角挑架在每榀提升架内外个一套。内外操作平台骨架上均需铺设5×10cm的方木，铺4cm厚木板构成内外操作平台，内外操作平台外边设置有安全防护栏杆，悬挂安全网，以保证施工安全。工作平台上设上下孔并设有盖板（带有警示标记），架设梯子和悬吊平台相通。2)悬吊操作脚手架：内外仓壁装饰抹灰和观察砼出模情况用的操作吊架，其吊架采用Φ16圆钢“U”定型整体加工。吊架的长度均为2.4米，两端设有挂钩，与提升架、外挑三角架采用挂式连接，沿仓围设置。吊架外侧0.5m、1m和1.5处焊有Φ14的螺帽，用于穿插钢筋作为防护栏。安装好的吊架净宽60cm，距模板下沿约1.5米，每榀提升架安装两套。随后铺设脚手板并挂安全网、防护网和踢脚板。构成内外操作吊架系统。3)水平支撑：其作用不仅可将各个提升架连为整体，而且在滑升过程中，通过各个拉杆上的松紧螺栓，还可以调整模板的椭圆变形。水平支撑拉杆用Φ16mm的圆钢制作，其一端通过螺栓或焊接与中心钢盘连接，另一端可用O-O型花篮螺栓与提升架的内立柱连接。中心盘采用钢板制作而成，必须保证具有足够的刚性，以防止受拉变形。3、液压系统1)千斤顶为GYD—60型滚珠式（在施工过程中也可做具体调整），每榀提升架安装一台。2)液压控制台YKT—３６型１台。3)油路系统为三级并联高压胶管。采取分区分级的方法，采用“六通”分油器、“四通”分油器、“二通”分油器和直通分油器胶管连接头配件进行连接装配，支路与千斤顶采用Φ8液压高压橡胶软管进行等长连接，所有滑升控制系统的设备及部件均有备用数量。4)支承杆采用Φ48钢管制作，接长采用套管焊接。第一批支承杆长度为３米、３.５米、４米、6米，以上均为6米。4、施工精度观测和控制系统：本系统包括操作平台水平观测与控制、垂直度观测与控制、滑升模板及平台扭转观测与控制三个方面。1)操作平台水平观察与控制：采用一台DS-2000型水准仪对整个平台各部位液压千斤顶进行校平，在支承杆上做标记，随着滑模施工将标记向上移动，即每滑升1.0米，用水平仪进行一次跟踪观测，抄平校正。控制采用与GYD-60型液压千斤顶配套使用的筒式限位调平器和限位卡相结合的方进行，以解决液压千斤顶在施工中因负荷不均匀而出现的爬升不同步而有的偏差问题的调整工作。筒式限位器、限位卡每台千斤顶安装一套。2)垂直度观测与控制：采用16kg铅垂在仓壁轴线设置四个观测点，观测时将铅垂吊线设置于钢平台固定观测点上进行观测。垂直度观测每滑升1米不少于三次，控制采用平台倾斜法。滑升模板及操作平台的扭转控制：滑升模板与平台扭转观测采用在固定位置架设经纬仪，对外部滑升模板上所做的标记进行观测，及小铅垂对内部模板上附设的止扭带滑升轨进行观测等两种方法任意一种。控制采用千斤顶底座加楔铁及改变砼浇注顺序的方法。二、液压提升系统设计1．模板系统、操作平台系统自重（N1）A、单库2012钢模板、卡勾、扎丝：（3.14×18+43.0）÷0.2×2×10÷100=100.0KNB、围圈及两道加固圈：（3.14×18+43.0）×8×8.04÷100=64.0KNC、平台：68×2×2×8.04÷100=22.0KND、斜撑：68×1.35×7.5×2÷100=14.0KNE、操作平台板：3.14×{[（18.45＋2）2－18.452]＋[182－(18－2）2]}×0.04×700÷100=128.0KNF、吊架：68×2×2.4×1.7÷100=6.0KNG、提升架68×110÷100=75.0KN垂直荷载N1=100.0+64.0+22.0+14.0+128.0+6.0+75.0=409.0KN2．操作平台上施工荷载（N2）A、液压设备及电焊机、工具：20KNB、施工人员：25×75÷100=18KNC、堆放材料：35KN垂直荷载N2=20＋18＋35=73KN3.模板与砼的摩擦力（N3）：模板的有效面积×摩擦系数（摩擦系数取3.0）N3=0.9×（3.14×18.225+43）×3×2=541.0KN总垂直荷载N=N1＋N2＋N3=409.0+73.0+541.0=1023.0KN4.千斤顶和支承杆的荷载要求：每台千斤顶分布荷载：P顶=N/n=1023.0÷68≈15KNGYD-60型千斤顶设计允许极限承载力为60KN。则额定允许承载力为：取[P顶]=60÷2=30KN＞15KN由此可看出千斤顶布置数量满足要求。支撑杆的允许承载力（Po）：Po=a·f·n·An式中：Po—φ48×3.5钢管支撑杆的允许承载力（KN）；f—支撑杆钢材强度设计值，取20KN/cm2；An—支撑杆的截面积为4.89㎝2；a—工作条件系数，取0.7；n—轴心受压杆件的稳定系数，计算出杆的长细比λ值，查现行《钢结构设计规范》附表得到n。λ=µL1/r式中：µ—长度系数，对φ48×3.5钢管支承杆，µ=0.75;r—回转半径，对φ48×3.5钢管支承杆，r=1.58cm；L1—支承杆计算长度（㎝），L1=100㎝，取千斤顶下卡头到浇H-h-aT注砼的上表面的距离。PO=0.7×20×0.921×4.89=63.05P顶＜PO=63.05KN由此可知支承杆及千斤顶布置均满足施工要求。第三章对砼的要求和模具的组拆方案一、对混凝土的要求1、设计标号：C35、C302、滑升速度及混凝土出模强度根据液压滑模工程设计规定，混凝土的合适出模强度，一般控制在0.30～0.4Mpa，当工程施工将处于低温季节，为保证支承杆正常工作（不失稳），混凝土出模强度应不大于0.4Mpa，本工程滑模施工每天滑升高度定位3米，每小时0.125米高，砼量为79立方米。滑升速度由滑升天气、温度、混凝土坍落度及其他偶发因素而定。原则上其速度应使砼不致坍塌或因混凝土附着模板而带起，发生裂痕。模板升高要经监理工程师或甲方技术负责人同意，滑升速度每天作记录提送监理工程师或甲方技术负责人查核。滑升速度由下式计算：滑升速度V===0.12米/小时其中：模板高度H=1.2米;每个浇灌层厚度h=0.3米;混凝土浇满后，其表面到模板上口的距离a=0.05米;混凝土达到出模强度所需的时间T=5小时（实验室试配）。即通过试配，5小时混凝