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CO2气体保护焊通用焊接工艺目录1、适用范围2、被焊材料3、焊接准备4、作业条件5、焊接工艺6、交检7、焊接缺陷与防止方法8、常用气体保护焊钢材与焊丝的选用9、质量记录10、焊接及注意事项11、二保焊机安全规程12、焊接危险点危险源辩识、评价及控制对策表一、适用范围本标准适用于本厂生产的各种钢结构，标准规定了碳素结构钢的二氧化碳气体保护焊的基本要求,产品有工艺标准按工艺标准执行。1、编制参考标准《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形成与尺寸》GB.985-88。二、被焊材料1、焊缝金属：熔化的填充金属和母材凝固后形成的部分金属。2、层间温度：多层焊时，停后续焊接之前，相邻焊道应保持的最低温度。3、船形焊：T形、十字形和角接接头处于水平位置进行的焊接。三、焊接准备1、按图纸要求进行工艺评定。2、材料准备：3、产品钢材和焊接材料应符合设计图样的要求。1）焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管。2）焊丝使用前应无油锈。3、坡口选择原则：焊接过程中尽量减小变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。4、作业条件1）当风速超过2m/s时，应停止焊接，或采取防风措施。2）作业区的相对湿度应小于90％，雨雪天气禁止露天焊接。四、施工工艺1、工艺流程：1）清理焊接部位、检查构件、组装、加工及定位。2）按工艺文件要求调整焊接工艺参数。3）按合理的焊接顺序进行焊接。五、焊接工艺1、焊接电流和焊接电压的选择：表1不同直径的焊丝,焊接电流和电弧电压的选择焊丝直径短路过渡细颗粒过渡（mm）电流（A）电压（V）电流（A）电压（V）0.850--10018--21//1.070--12018--22//1.290--15019--23160--40025—381.6140--20020--24200--50026—402、焊速：半自动焊不超过0.5m/min。3、打底焊层高度不超过4㎜，填充焊时，焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5㎜――2㎜：盖面焊时，焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5――1.5㎜防止咬边。4、不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。5、定位焊所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊长度不宜大于40㎜，填满弧坑，且预热高于正式施焊预热温度。定位焊焊缝上有气孔和裂纹时，必须清除重焊。6、焊接工艺参数见表2和表3表2Φ1.2焊丝CO2焊对接工艺参数接头形式板厚层数焊接电流（A）电弧电压(V)焊丝外伸（mm）对接6127012-1427对接62120-130、190-21015、26-2715对接82130-140、190-30015、28-3020对接102130-140、280-30015、30-3320对接102130-140、300-32015、30-3320对接122130-140、310-33015、32-3320对接163120-140、300-340300-34015、25-2733-35、35-3720对接164140-160、260-280270-290、270-29015、24-2631-33、34-3620对接204120-140、300-340300-340、300-34015、25-27233-35、33-3725对接204140-160、260-280300-320、300-32015、24-2631-33、35-3720Φ1.2焊丝CO2焊对接工艺参数续表2焊机速度m/min气体流量L*min装配间隙（mm）0.5510-151.0-1.50.2510-151.0-1.50.5510-151.0-1.50.5510-151.0-1.50.5510-151.0-1.50.510-151.0-1.50.4-0.5、0.3-0.410-151.0-1.50.2-0310-151.0-1.50.2-0.3、0.33-0.410-151.0-1.50.5-0.6、0.4-0.510-151.0-1.50.4-0.5、0.3-0.410-151.0-1.50.3-0.4、0.12-0.1510-151.0-1.50.25-0.3、0.45-0.510-151.0-1.50.4-0.50.4-0.4510-151.0-1.5Φ1.2焊丝CO2气体保护焊T形接头表3接头形式板厚(㎜)焊丝直径(㎜)焊接电流(A)电弧电压(v)T形接头2.3Φ1.212020T形接头3.2Φ1.214020.5T形接头4.5Φ1.26021T形接头6Φ1.223023T形接头12Φ1.229028Φ1.2焊丝CO2气体保护焊T形接头续表3焊接速度(m/min)气体流量(L/min)焊角尺寸(㎜)0.510-153.00.510-153.00.4510-154.00.5510-156.00.510-157.0对接接头CO2气体保护焊接工艺参数表4接头形式母材厚度（mm）坡口形式焊接位置垫板焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）气体流量（L/min）自动焊焊速（m/h）极性对接接头1～2I形F无0.5～1.235～12017～216～1218～35直流反接F有0.5～1.240～15018～236～1218～30V无0.5～0.835～10016～198～15/2～4.5F无0.8～1.2100～23020～2610～1520～30F有0.8～1.6120～26021～2710～1520～30V无0.8～1.070～12017～2010～15/5～9F无1.2～1.6200～40023～4015～2020～42F有1.2～1.6250～42026～4115～2518～3510～12F无1.6350～45032～4320～2520～425～40单边V形F无1.2～1.6200～45023～4315～2520～42F有1.2～1.6250～45026～4320～2518～35V无0.8～1.2100～15017～2110～15/H无1.2～1.6200～40023～4015～25/5～50V形F无1.2～1.6200～45023～4315～2520～42F有1.2～1.6250～45026～4320～2518～35V无0.8～1.2100～15017～2110～15/10～80K形F无1.2～1.6200～45023～4315～2520～42V无0.8～1.2100～15017～2110～15/H无1.2～1.6200～40023～4015～25/10～100X形E无1.2～1.6200～45023～4315～2520～42V无1.0～1.2100～15019～2110～15/20～60U形F无1.2～1.6200～45023～4320～2520～4240～100双UF无1.2～1.6200～45023～4320～2520～42注：F-平焊位置V立焊位置H-横焊位置T型接头CO2气体保护焊接工艺参数表5接头形式母材厚度（mm）坡口形式焊接位置垫板焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）气体流量（L/min）自动焊焊速（m/h）极性T型接头1～2I形F无0.5～1.240～12018～216～1218～35直流反接V无0.5～0.835～10016～196～12/H无0.5～1.240～12018～216～12/2～4.5F无0.8～1.6100～23020～2610～1520～30V无0.8～1.070～12017～2010～15/H无0.8～1.6100～23020～2610～15/5～60F无1.2～1.6200～45023～43.15～2520～42V无0.8～1.2100～15017～2110～15/H无1.2～1.6200～45023～4315～25/5～40单边V形F无1.2～1.6200～45023～4315～2520～42F有1.2～1.6250～45026～4320～2518～35V无0.8～1.2100～15017～2110～15/H无1.2～1.6200～40023～4015～25/5～80K形F无1.2～1.6200～45023～4315～2520～42V无0.8～1.2100～15017～2110～15/H无1.2～1.6200～40023～4015～20/注：F-平焊位置V立焊位置H-横焊位置角接接头、搭接接头CO2气体保护焊接工艺参表6接头形式母材厚度（mm）坡口形式焊接位置垫板焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）气体流量（L/min）自动焊焊速（m/h）极性角接接头1～2F无0.5～1.240～12018～216～1220～35直流反接I形V无0.5～0.835～8016～186～12/H无0.5～1.240～12018～216～12/2～4.5F无0.8～1.6100～23020～2610～1520～30V无0.8～1.070～12017～2010～15/H无0.8～1.6100～23020～2610～15/5～30F无1.2～1.6200～45023～4320～2520～42V无0.8～1.2100～15017～2110～15/H无1.2～1.6200～40023～4015～25/5～40单边V形F无1.2～1.6200～45023～4315～2520～42F有1.2～1.6250～45026～4320～2518～35V无0.8～1.2100～15017～2110～15/H无1.2～1.6200～40023～4015～25/5～50V形F无1.2～1.6200～45023～4315～2520～42F有1.2～1.6250～45026～4320～2518～35V无0.8～1.2100～15017～2110～1510～80K形F无1.2～1.6200～45023～4315～2520～42V无0.8～1.2100～15017～2110～15/H无1.2～1.6200～40023～4015～25/搭接接头1～4.5/H无0.5～1.240～23017～268～15/5～30H无1.2～1.6200～40023～4015～25/注：F-平焊位置V立焊位置H-横焊位置7、控制焊接变形,可采取反变形措施。1）在约束焊道上施焊,应连续进行,因故中断,再施焊时,应对已焊的焊缝局部做预热处理。2）采用多层焊时,应将前一道焊缝表面清理干净后,再继续施焊.3）变形的焊接件,可用机械(冷矫)或在严格控制温度下加热(热矫)的方法,进行矫正。六、交检做好首检并自检合格、做好自检记录、100％自检合格、交二级质检检验、做好检验记录、二级报交三级检查员验收、办理入库手续。七、焊接缺陷与防止方法缺陷形成原因、防止措施。1、焊缝金属裂纹缺陷形成原因：1）焊缝深宽比太大。2）焊道太窄。3）焊缝末端冷却快。防止措施：1）增大焊接电弧电压,减小焊接电流。2）减慢焊接速度。3）适当填充弧坑。2、夹杂缺陷形成原因：1）采用多道焊短路电弧。2）高的行走速度。防止措施：1）仔细清理渣壳。2）减小行走速度,提高电弧电压。3、气孔缺陷形成原因：1）保护气体覆盖不足。2）焊丝污染。3）工件污染。4）电弧电压太高。5）喷嘴与工件距离太远。防止措施：1）增加气体流量,清除喷嘴内的飞溅,减小工件到喷嘴的距离。2）清除焊丝上的润滑剂。3）清除工件上的油锈等杂物。4）减小电压。5）减小焊丝的伸出长度。4、咬边缺陷形成原因：1）焊接速度太高。2）电弧电压太高。3）电流过大。4）停留时间不足。5）焊枪角度不正确。防止措施：1）减慢焊速。2）降低电压。3）降低焊速。4）增加在熔池边缘停留时间。5）改变焊枪角度,使电弧力推动金属流动。5、未融合缺陷形成原因：1）焊缝区有氧化皮和锈。2）热输入不足。3）焊接熔池太大。4）焊接技术不高。5）接头设计不合理。防止措施：1）仔细清理氧化皮和锈。2）提高送丝速度和电弧电压,减慢焊接速度。3）采用摆动技术时应在靠近坡口面的边缘停留,焊丝应指向熔池的前沿。4）坡口角度应足够大,以便减小焊丝伸出长度